: Abrasive and Abrasion Minerals

Link: https://www.slideshare.net/hzharraz/abrasive-and-abrasion-minerals

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals
Outlin e of Topi c 2 :
Abrasive
Factors Affecting Rate of Abrasion
Good Abrasive Classification of
Abrasives Abrasive Minerals
Types of Abrasive minerals Nature
Abrasive Minerals Synthetic Abrasive
Minerals

Selected Nature and Synthetic Abrasive Minerals

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 2
Defined
Abrasives are substances that are used to clean or dress  the
surfaces of other minerals, or comminute materials by abrasion and
percussion.
An  abrasive  is  a  type  of very  hard  material,  (it can  often  be a
mineral).
Abrasives may be classified as either natural or synthetic.
Abrasives are shaped for various purposes.
Abrasives are  used  in  a wide  range of  domestic,  industrial  and
technological applications.
Abrasives are used to finish or shape a work piece. Rubbing the
abrasive on the work piece leads to part of the work piece being
worn away. When finishing a material it is often thought of as a
means to polish the material  to gain a smooth surface or even
reflective surface; however some finishes require roughening as in
beaded, matte or satin finishes.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 3
 Abrasive Materials
 Natural materials are divided into three groups:
1) High­grade natural abrasives, which include, in order of
hardness: Diamond, Corundum, Emery, and Garnet.;
2) Siliceous abrasives, consisting of various forms of silica; and
3) Miscellaneous abrasives, including buffing and polishing
powders.
High­grade natural          Siliceous abrasives                                            Miscellaneous abrasives
abrasives
Diamond Sandstone                          Bauxite Silicon carbide (Trade names of Carborundum)
Corundum Quartzite                            Magnesite Fused alumina (Trade names of Alundum and
Aloxite)
Emery (mixture of Novaculite                          Magnesium oxide Boron carbide
c orundum and magnetite)
Garnet Flint                                    Ground Feldspar Metallic oxides
Chert                                  Chalk Lampblack
Silicified Limestone            Lime Carbon black
Quartz                                China Clay
Sand                                  Talc
Tripoli                                 Tin oxide
Pumice                               Manganese oxide
Diatomite                            Chromium oxide
Iron oxide
Type of Abrasives
Abrasives are structured for individual purposes.
Generally abrasives can be classified into synthetic or natural.
When discussing sharpening stones, natural stones have long been considered superior but advances in
material technology are seeing this distinction become less distinct.
Many synthetic abrasives are effectively identical to a natural mineral, differing only in that the synthetic mineral
has been manufactured rather than been mined.
Impurities in the natural mineral may make it less effective.
 Natural abrasives:
Many minerals and rocks of diverse composition but with one thing in common “Hardness”
are used in the natural state, except for processing and bonding.
may be used: i) in natural form (example: Sand, Pumice); ii) after shaping (example millstone); and iii)
after being ground into grains or powders and made up into wheels or papers.
are often sold as dressed stones, usually in the form of a rectangular block.
Natural diamonds are used primarily in diamond­tipped drill bits and saw blades for cutting or
shaping rock, concrete, grinding wheels, glass, quartz, gems, and high­speed tool steels.
Other naturally occurring abrasive materials (including garnet, emery, silica sand, and quartz) are
used in finishing wood, leather, rubber, plastics, glass, and softer metals.
Synthetic abrasives
Many synthetic abrasives are productively equivalent to an organic mineral.
It differs only in the fact that synthetic minerals are manufactured instead of mined.
The largest application of synthetic diamonds has been in wheels for grinding carbides and
ceramics.
Both natural and synthetic abrasives are commonly available in a wide variety of shapes, often coming as
bonded or
coated abrasives, including blocks, belts, discs, wheels, sheets, rods and loose grains.
Manufactured abrasives are classified into three types namely: coated, bonded and super abrasives.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 5
 Naturally Abrasives Synthetic Abrasives
Coarse Abrasives Soft Scrubbing Soft Abrasives
Powders
Diamond dust Diatomite Ground Feldspar Silicon carbide (Carborundum)
Emery (impure corundum) Pumice Chalk Tungsten Carbide
Corundum Tripoli Kaolin Boron carbide
Garnet Calcite Borazon (Cubic Boron Nitride
Sand ”CBN”)
Rouge (Fe2 O3) Ceramic (FeO, MgO, Cr2O3, MnO,
Sandstone TiO2, Al2O3)
Staurolite Dry ice
Novaculite Glass powder
Steel abrasive
Zirconia alumina
Slags
Diamonds (synthetic diamonds)

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 6
Range of Abrasive Selling Prices

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 7
 i) Bonded Abrasives
A bonded abrasive is composed of an abrasive material contained within a matrix,
although very fine aluminium oxide abrasive may comprise sintered material.
This matrix is called a binder and is often a clay, a resin, a glass or a rubber.
This mixture of binder and abrasive is typically shaped into blocks, sticks, or wheels.
The most usual abrasive used is aluminium oxide (Al2O3), silicon carbide (SiC), 
tungsten (IV) carbide (WC) and garnet.
Artificial sharpening stones are often a bonded abrasive and are readily available as a
two sided block, each side being a different grade of grit.
Bonded Abrasives are required to be dressed after they are used.

Assorted grinding wheels as
examples of bonded abrasives. Honing
A grinding wheel with a reservoir
to hold water as a lubricant and
coolant

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 8
ii) Coated Abrasives
Coated Abrasives are also minerals that are used in the same way as bonded
abrasives.
A coated abrasive is an abrasive fixed on to a form of backing material like paper,
metal, rubber, resin, cloth and polyester.
A bonding agent (often some sort of adhesive or resin) is applied to the backing to
provide a flat surface to which the grit is then subsequently adhered. A woven backing
may also use a filler agent (again, often a resin) to provide additional resilience.
Sandpaper is a best example of coated abrasive. Sandpaper is a very common
coated abrasive.
Coated abrasives may be shaped for use in rotary and orbital sanders, for wrapping
around sanding blocks, as handpads, as closed loops for use on belt grinders, as
striking surfaces on matchboxes, on diamond plates and diamond steels. Diamond
tools, though for cutting, are often abrasive in nature.

A German sandpaper showing its backing and

FEPA grit size.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 9
iii) Super Abrasives
Super Abrasives are one of a group of relatively expensive but effective materials
possessing superior hardness and abrasion resistance.
Super Abrasives include Borazon (Cubic Boron Nitride ”CBN”) and diamond.
Super Abrasives have been developed to meet the needs of modern industry.
CBN next hardest substance to diamond (i.e., its hardness is 14 Mohos, scale), CBN
is replacing the diamond and diamond dust for many abrasive purposes.
CBN is used for machining the hardest steels to precise forms and finishes.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 10
 Abrasives Manufacturing
General
The abrasives industry is composed companies engaged in the following separate types
of
manufacturing:
Abrasive grain manufacturing : produce materials for use by the other abrasives
manufacturers to make abrasive products.
Bonded abrasives product manufacturing : is very diversified and includes the production
of grinding stones and wheels, cutoff saws for masonry and metals, and other products.
Coated abrasive product manufacturing : include those facilities that produce large rolls
of abrasive­coated fabric or paper, known as jumbo rolls, and those facilities that
manufacture belts and other products from jumbo rolls for end use.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 11
Abrasive Grain Processing
Abrasive grains for both bonded and coated abrasive
products are made by graded crushing and close
sizing of either natural or synthetic abrasives.
Raw abrasive materials first are crushed by primary
crushers and are then reduced by jaw crushers to
manageable size, approximately 19 mm.
Final crushing is usually accomplished with roll
crushers that break up the small pieces into a usable
range of sizes.
The crushed abrasive grains are then separated into
specific grade sizes by passing them over a series of
screens.
If necessary, the grains are washed in classifiers to
remove slimes, dried, and passed through magnetic
separators to remove iron­bearing material, before
the grains are again closely sized on screens. This
careful sizing is necessary to prevent contamination
of grades by coarser grains.
Figure ­1. Process flow diagram for abrasive
Sizes finer than 0.10 mm are separated by hydraulic grain
flotation and sedimentation or by air classification. processing

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 12
Abrasive Grain Manufacturing
•  The most commonly used abrasive materials are aluminum oxides (Al O ) and silicon carbide
2 3
(SiC).
These synthetic materials account for as much as 80 to 90 % of the total quantity of abrasive grains
produced domestically. Other materials used for abrasive grains are Borazon (cubic boron nitride: CBN)
, synthetic diamonds, and several naturally occurring minerals such as garnet and emery. The use of
garnet as an abrasive grain is decreasing.
•  The following paragraphs describe the production of aluminum oxide, silicon carbide, CBN, and
synthetic diamond.
a) Silicon carbide (SiC):
•
, 
•
is known under trade names Carborundum, Crystalon, and carbolon. Its hardness is 13 Mohos scale.
is used mainly in cutting wheels and papers and cloths.
• is produced in large tonnages using the Acheson process by reacting of about 60 % high­purity silica
sand and 40 % finely ground low­sulfur coke in a resistance electric arc furnace for 36 hours at
2200­
2500o C .

• SiO2 + 3C → SiC + 2CO(gas)
A small amount of sawdust is added to the mix to increase its porosity so that the carbon monoxide
• (CO) gas formed during the process can escape freely.
Common salt is added to the mix to promote the carbon­silicon reaction and to remove impurities in
the sand and coke.
During the heating period, the furnace core reaches approximately 2200°C, at which point a large
portion of the load crystallizes.
At the end of the run, the furnace contains a core of loosely knit silicon carbide crystals surrounded
by unreacted or partially reacted raw materials.
• The silicon carbide crystals are removed to begin processing into abrasive grains.
The crystalline product is crushed, washed in acid and alkali, and then dried after iron has been
• removed magnetically.
Abrasive Grain Manufacturing
b) Fused aluminum oxide (Al O )
2 3
Fused alumina is trade names of Alundum and Aloxite.
Before processing, bauxite, the crude raw material, is calcined at about 950°C to remove both free
and combined water.
The bauxite is then mixed with ground coke (~3 %) and iron borings (~2 %) in a pot­type, electric­arc 
furnaces for 24 hours at 2000oC.
An electric current is applied and the intense heat, on the order of 2000oC, melts the bauxite and 
reduces the impurities that settle to the bottom of the furnace.
As the fusion process continues, more bauxite mixture is added until the furnace is full.
The furnace is then emptied and the outer impure layer is stripped off.
The core of aluminum oxide is then removed to be processed into abrasive grains.

c) Cubic Boron  Nitride ” CBN”
is trade names of Borazon
is synthesized in crystal form from hexagonal boron nitride, which is composed of atoms of boron
and nitrogen.
The hexagonal boron nitride is combined with a catalyst such as metallic lithium at temperatures in
the range of 1650°C and pressures of up to 1,000,000 pounds per square inch [psi].

d) Synthetic Diamond.
is manufactured by subjecting graphite in the presence of a metal catalyst to pressures in
the
range of 808,000 to 1,900,000 psi at temperatures in the range of 1400 to 2500°C.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 14
Applications of Abrasives
Abrasives have a wide application in all phases of industry, and their use rises and falls with
industrial trends.
Abrasives used in the soap industry (including scouring soap) include: pumice, feldspar,
diatomite, bentonite, talc, silica, chalk and clays.
Metal polishes use pumice, emery, diatomite, silica, Tripoli, chalk, clay, bauxite.
Aluminum Oxide is the most common mineral used in sandpapers, grinding wheels, cut­off tools
and other 3M abrasive products.
Many of the materials that serve as abrasives have greater use for other purposes. Natural
abrasives are being supplanted by artificial abrasives.
Common applications for abrasives include the following:
Buffing (Tripoli)
Honing
Drilling (Industrial Diamonds, Carbonados; Bort)
Grinding
Sanding
Polishing
Cutting
Sharpening

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 19
 Abrasive
An abrasive is a material, often a mineral, that is used to shape or finish a workpiece through rubbing
which leads to part of the workpiece being worn away. While finishing a material often
means polishing it to gain a smooth, reflective surface it can also involve roughening as in satin, matte
or beaded finishes.
Abrasives are extremely common place and are used very extensively in a wide variety of industrial,
domestic, and technological applications. This gives rise to a large variation in the physical and
chemical composition of abrasives as well as the shape of the abrasive. Common uses for abrasives
include grinding, polishing, buffing, honing, cutting, drilling, sharpening, lapping, and sanding
ABRASION: is the process of wear of a material by another material through scratching, chiseling or other
mechanical means.
ABRASIVE:
 is a material, often a mineral, that is used to shape or finish a work­piece through rubbing
which leads to part of the work­piece being worn away
 is a hard substance used for grinding, finishing or polishing of a less hard surface, or the
material that causes wear is called abrasive.
SUBSTRATE: The material being abraded is called a substrate.
P.S  ABRASIVE IS HARDER THAN THE SUBATRATE.
EROSION: Is caused by hard particles impacting a substrate surface, carried by a stream of either liquid
or air e.g. sandblasting.
BULK REDUCTION: Is the process of removing excess material by cutting or grinding by a rotary
instrument.
FINISHING:  Process of removing surface defects/scratches.
POLISHING:  Polishing is the process of providing luster or gloss on a material surface.
FINISHED & POLISHED RESTORATION: A prosthesis or a direct restoration whose outer surface has
been refined to a desired state of finish.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 20
GRINDING
Is the process of
removing material by
abrasion with relatively
coarse particles.
CONTOURING
Is the process of
producing a desired
anatomical form by
cutting or grinding.
 Factors Affecting Rate of Abrasion
The following factors causes changes in the rate of abrasion of an abrasive:
 HARDNESS: Hardness of an abrasive is directly proportional to the rate of its abrasion i.e. the harder
the abrasive than the substrate the more abrasion will be produced.
 PARTICLE SIZE: The particle size of a material is
Expressed in MICROMETRES.
By convention, particles are classified as
FINE 0 ­ 10µm
MEDIUM 10 ­ 100µm
COARSE 100 ­ 1000µm
Larger, coarse abrasive particles will abrade a surface more readily than smaller particles, but
they tend to leave more coarser scratches in the substrate.

 PARTICLE SHAPE: Sharp, irregular shaped particles will abrade a surface more rapidly than will rounded
particles having dull cutting angles. However the former will produce deeper scratches than later.
 SPEED & PRESSURE:  Both speed & pressure are directly proportional to the rate of abrasion.
 At higher speed greater friction is produced, which tends to produce higher temperatures.
 Similarly, greater pressure causes higher temperatures & possibly patient discomfort.
 LUBRICATION: Lubricants are used during abrasion for two purposes:
 to reduce heat buildup
 to wash away debris to prevent clogging
but too much lubrication can reduce the abrasion rate by preventing the abrasive from coming in contact
with the substrate.

21 November Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 22

Some factors which will affect how quickly a substance is abraded include:
Difference in hardness between the two substances: a much harder abrasive will
cut faster and deeper
Grain size: larger grains will cut faster as they also cut deeper
Adhesion between grains, between grains and backing, between grains and matrix:
determines how quickly grains are lost from the abrasive and how soon fresh grains, if
present, are exposed
Contact force: more force will cause faster abrasion
Loading: worn abrasive and cast off work material tends to fill spaces between abrasive
grains so reducing cutting efficiency while increasing friction
Use of lubricant/coolant/metalworking fluid: Can carry away swarf (preventing loading),
transport heat (which may affect the physical properties of the workpiece or the abrasive)
, decrease friction (with the substrate or matrix), suspend worn work material and
abrasives allowing for a finer finish, conduct stress to the workpiece.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 23
 Good Abrasive
 They are cheap
 They last a long time
 They cut or wear surfaces that you want cut or
worn quickly
 They don’t cut things you don’t want them to
 Hardness is an obvious important factor
 Size and shape also are important

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 24
 Nature Abrasive Minerals
Many minerals and rocks of diverse composition but with one thing in
common “Hardness”.
are used in the natural state, except for processing and bonding.
Are being supplanted by artificial abrasives.

DIAMOND
is a transparent, colorless mineral composed of carbon. It is the hardest
known substance & is called a  super abrasive because of its ability to
abrade
any other known substance.
Hardness of the diamond is unmatched and for many applications they are
irreplaceable for cutting
 Industrial diamonds lack the color and perfection of jewlery
Major uses
Diamond bits for rock and concrete
Diamond dies for wire drawing
Diamond tipped tools and wheels

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 25
 Synthetic diamond
abrasives
are used far more commonly
C
than natural diamond due to its Specific Gravity: 3.5 ­ 3.53
consistent shape & size & low Hardness :10
cost. Color: Colourless, yellowish
to yellow, brown, black, blue,
Diamonds are mostly used on green or red, pink,
champagne­tan, cognac­
ceramics & resin­based composite brown, lilac (very rare)
materials.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 26
Corundum/ Emery
Lots of gems are corundum
Much of abrasive market has been taken by
synthetic minerals
Get more uniform material without random
natural
weaknesses
Still used for super heavy duty concrete and
durable anti­skid material
Where Corundum is Found

Al O
2 3
S.G. 3.98 ­ 4.1
Hardness 9
Color Colourless, blue, red, pink, yellow, grey,
golden­brown

Gem forms include Rubies and Sapphires, Emery

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 27
 CORUNDUM  EMERY
is a white mineral form of Al O .
2 3
 is a mixtute of fine­
It is used primarily for grinding metal grain grayish black
alloys.
corundum, magnetite,
and some hematite
and spinel.
 used for finishing and
polishing metals; Glass
grinding

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 28
  Zircon
 (or Zirconium silicate)
is an off­white mineral.

It is frequently used as a
component of dental 
prophylactic pastes.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 29
 Silica
What is Silica?
“Crystalline Silica” and “Quartz” refer to the same thing
2nd most common mineral in the earth’s crust
Major component of sand, rock, granite and mineral ore
Toxic and less/nontoxic form

Sand is still dominant material for “Sand Blasting”
Carefully graded and sized sand is used for “flint”
sandpapers
 Dominant market is home use
Fine pure sands are an important raw material for glass,
ceramics, and synthetic abrasives
Naturally fine almost amorphous material that breaks
up easily is called Tripoli
Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 36
 Types of Silica
TOXIC
NON/LESS TOXIC
Silica, Crystalline (as dust)
Silica, Amorphous
Trade Names
 Cristobalite Trade Names
 Tridymite  Diatomaceous earth
 Tripoli  Diatomaceous silica
 Quartz  Diatomite
Common­Sandblasters
 Silica Gel
 Silicon Dioxide
(amorphous)

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 37
 QUARTZ  SAND
is a mixture of mineral particles,
is a hard, colorless, predominantly composed of silica. The
transparent & most particles represent a mixture of colors,
making it distinct in appearance. They
abundant mineral. It is are coated onto paper disks for
grinding of metals. (Sandpaper and
used mainly to finish sandblasting)
metal alloys.
SiO
2
S.G. 2.6 ­ 2.65, Average = 2.62
Hardness 7
Color Brown, Colorless, Violet, Gray,
Yellow.
Fluorescence not reported

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 38
 Soft Abrasives
Ground Feldspar in window cleaners
Chalk for fine soft metal polishes
Kaolin
 CHALK
Is a white
abrasive composed
of
CaCO3. Chalk is used
as a mild abrasive
paste to polish tooth
amalgam & plastic
enamel, gold foil,
materials.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 43
 Synthetic Abrasive
 SILICON CARBIDE (SiC)
It was the first of the synthetic abrasives to be produced. It is
available in green & blue­black types, having equivalent physical properties.
, 
Silicon carbide is extremely hard (Its hardness is 13 mohos scale) & brittle
& results in highly efficient cutting of materials, including metal alloys,
ceramics & acrylic resins
It is available as an abrasive in coated discs, & bonded instruments.
.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 44
 ALUMINUM OXIDE (Al O )
2 3
Fused aluminum oxide was the second synthetic abrasive to be
developed.
Fused alumina is trade names of Alundum and Aloxite.
Is made of bauxite fused in an electric furnace with coke and iron for 24 hours at
1000oC.
Aluminum oxide (alumina) is much harder than corundum due to its purity.
Several grain sizes are available & has largely replaced emery for several abrasive
uses.
Alumina is used in the form of vitrified wheels and powders & for finishing metal alloys,
resin­based composites & ceramic materials.

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 45
  TIN OXIDE
 ROUGE SnO is an extremely
Fe2O3 is the fine, red abrasive 
component of rouge.
fine abrasive used
Like tripoli, rouge is blended with various extensively as a polishing
soft binders into a cake form.
It is used to polish high noble metal alloys.
agent for polishing teeth
& metallic restorations.
It is mixed with water,
alcohol or glycerin to form
a mildly abrasive pastes.

21 November Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 46

 What is Abrasive Blasting?
 Operations where an abrasive is forcibly applied to a surface by
pneumatic or hydraulic pressure or by centrifugal force.
 Does not apply to steam blasting or steam cleaning or hydraulic­
cleaning methods where work is done without the aid of abrasives
 Frequently used for:
 cleaning sand from foundry castings
 cleaning and removing paint from metal surfaces
 finishing tombstones
 etching and frosting glass

Surface Preparation
With Garnet Abrasive

Prof. Dr. H.Z. Harraz Presentation Abrasive Minerals 48