Mandatory ID Question Requirement

WAREHOUSE PILLAR
FUNDAMENTALS
1.0 LAYOUT & CAPACITY

R1.1.1 - Layout plan is executed with clear allocation for all products, assets and different
activities

R1.1.2 - Layout plan is compliant with safety and quality standards

YES 1.1 Layout Optimization R1.1.3 - ABC analysis is performed on quarterly basis for stock and picking

R1.1.4 - Employees involved in the layout plan and ABC Analysis are trained

R1.1.5 - ABC standard adherence (%) is monitored

R1.1.6 - Actions are defined to solve problems and improve ABC standard adherence (%)

R1.2.1 - Process defined to quantify the storage and calculate the Capacity Utilization (%)

R1.2.2 - %Cubic meter utilization is monitored in all warehouse areas for vertical space
optimization

R1.2.3 - %Square meter utilization is monitored in all warehouse areas for area space
1.2 Capacity Management optimization (considering maximum square meters space for storage and inventory
processing purposes while minimizing space for crosswalks, vehicle traffic, etc.)

R1.2.4 - The capacity utilization, and density (% cubic meters utilization) information are
used to define action to handle forecast changes for both high and low capacity

R1.2.5 - Warehouse Toolkit Design requirements are used for all warehouse adaptations and
investments to accommodate new processes and to support growth

2.0 QUALITY
 R.2.1.1 - Employees are trained in quality standards annually

R.2.1.2 - Warehouse and surrounding areas without excessive accumulation of trash, old
pallets or unused equipment, and other conditions that might provide harborage to rodents,
birds, or insects within the facility.

R.2.1.3 - A pest management system is implemented to control birds, rodents, and insects,
Yes 2.1 Quality Fundamentals and action are defined to solve existing problems.

R.2.1.4 - Non-food grade chemicals such as oils, fuels, and others are stored away and
separate from finished goods to avoid cross-contamination and off-odors in finished goods.

R.2.1.5 - Keg Box temperature is recorded daily and an SOP or OPL is outlining the
procedure for monitoring and correcting out-of-spec conditions as defined by zone quality
standards.

R.2.1.6 - Product is not exposed to excess dust, mold, moisture, or sunlight

R.2.1.7 - Marketplace SKUs quality standards are implemented and followed as provided by
BU/Zone team
R2.2.1 - Non-conforming product blocking, Returned and Destroying Policies are defined
and updated as provided by BU/Zone team

R2.2.2 - Quality policies for marketplace SKUs are followed as provided by BU/Zone team.

R2.2.3 - All non-conforming products are blocked (physically and in the system) and
monitored with no deviation in blocking failure KPI

R2.2.4 - All returns are blocked, analyzed, and processed according to the detected issue ​as
defined by the returned policy
2.2 Quality Policies

R2.2.5 - Destroying of products is executed aligned standards

R2.2.6 - Repack policy is executed aligned to DPOQ A4-105​

R2.3.1 - 100% compliance with FEFO is ensured by daily warehouse operation

R2.3.2 - All pallets easily are identified with a standard ID, expiration date, blocking date,
pre-blocking dates, and any other information necessary to ensure FEFO standards
Stock Age
2.3
Management
R2.3.3 - All employees involved in FEFO procedures are trained in standards
 Stock Age
2.3
Management

R2.3.4 - Stock Age Index is monitored routinely

R2.3.5 - Stock Age Index is analyzed and actions are taken to solve FEFO breakage problems
and improve results

R2.4.1 - All occurrences of products with inadequate packaging or palletizing issues are kept
in a database, the causes are analyzed, stratified, and subsequently reported to the zone/BU
or suppliers

Suppliers
2.4 R2.4.2 - Communication with the marketplace products suppliers is done monthly by the DC
Development
or through zone/BU or marketplace team

R2.4.3 - Action Plan is defined to improve overall quality packaging

3.0 INVENTORY MANAGEMENT

R3.1.1 - Cycle count process and SOP defined outlining how to take inventory of all items
(assets, finished goods, and others) with counting frequency adherent to Zone policy and
proper segregation on roles and responsibilities (RACI)

R3.1.2 - Inventory of all items (assets, finished goods, and others) is executed in compiance
with minimum the Global Inventory Control Poilicy.

Inventory Counting R3.1.3- Inventory Toolkit implemented and adherence is tracked and outcomes analyzed to
Yes 3.1 improve results​
Process & Results

R3.1.4 - Finished goods and asset differences are reconciled and correctly reflected in the
system (SAP / ERP)​, with root cause and action log in place to close gaps.

R3.1.5 - Accuracy deviations for all items are analyzed

R3.1.6 - Financials results are improving by action plan taken in inventory process

R3.1.7- All employees involved in the inventory counting process are trained
 R3.2.1 - Traceability Process is in place to help locate a product in the warehouse at any time
by batch
R3.2.2 - Movements of the products are collected and stored in a historical database, with
identification and registration of all the movements and handling that the product went
3.2 Product Traceability
through

R3.2.3 - Traceability information is provided when a recall is needed

R3.3.1 - SOP is defined and updated, outlining the receiving of assets from Route Return or
external suppliers identifying receipts if needed

R3.3.2 - Returnable assets are sent to the brewery whenever possible to avoid idle assets,
adherence to breweries/soft drink plant plan measured

R3.3.3 - Sorting results are monitored (%scrapped and %sorted) at the individual (employee)
level

3.3 Asset Management

R3.3.4 - Targets and performance of the sorting process are available to all employees and
they understand their impact on results

R3.3.5 - SOP is defined and updated for disposing of scrap according to environmental
requirements

R3.3.6 - Disposing of scrap according to standard

R3.3.7 - Actions are defined to solve problems and improve the returnable assets plan
adherence (%)

R3.4.1 - Losses are explained using reason codes associated with the causes of loss (e.g:
breakage in picking, inventory differences, obsolescence, theft, FEFO breakage, and others)

R3.4.2 - All products losses reported in the WQI, FGLI, and SCL KPIs

Loss Prevention &

Yes 3.4
Recordkeeping

R3.4.3 - WQI, FGLI, and SCL KPIs are analyzed

 Loss Prevention &
Yes 3.4
Recordkeeping

R3.4.4 - Actions are defined to improve operational results linked with losses and reflected in
financials results (e.g: obsolescence caused by FEFO breakage)

MANAGE TO SUSTAIN
4.0 PICKING
R4.1.1 - Picking SOP is defined and updated

R4.1.2 - Picking orders executed with digital tools, ensuring the optimal sequence to
assemble and covering all SKUs and unit picking by improving productivity and picking
accuracy

R4.1.3 - All employees involved in picking are trained in the standard procedures and tools
4.1  Picking process

R4.1.4 - Crates available to the unit picking process or kitting to ensure quality and package
appearance according to zone/BU quality policy

R4.1.5 - Process to dispose of the waste generated in the picking for recycling purposes
implemented and executed.

R4.2.1 - SOP, and RACI for replenishment of the picking area defined and safety concerns
addressed to reduce interaction between forklifts and pedestrians.

 Picking Area
4.2
Replenishment R4.2.2 - Employees involved in picking area replenishment are trained in the standard
procedures.

R4.2.3 - PI is defined to track occurrences of replenishments of the picking area performed

during the picking process.

R4.3.1 - SOP is defined and updated outlining the verification of the load picking and unit
picking loads before leaving for market

R4.3.2 - All employees are trained in the standard procedures

R4.3.3 - Verification of the load picking and unit picking loads before leaving for market is
executed according to standard
4.3 Picking Accuracy

R4.3.4 - Picking Accuracy PI is monitored in individual/employee level

R4.3.5 - Refusals with load error reasons are tracked

R4.3.6 - Actions are taken to improve Picking Accuracy and reflecting in results
5.0 LOADING / UNLOADING DELIVERY VEHICLE
R5.1.1 - SOP is defined and updated outlining the loading and unloading process for all
modals

R5.1.2 - Loading and unloading process for all modals is executed according to standards
and safety and productivity requirements
Loading & Unloading
5.1
Process

R5.1.3 - All employees involved in loading & unloading process are trained in the standard
procedures

R5.1.4 - The overall orders loaded is verified before leaving for the market to ensure accurate
orders and reflected in results
R5.2.1 - Outbound loads planned with tools to optimize docks utilization

Outbound Load R5.2.2 - Time slots for loading defined and sufficient to satisfy the volume required for the
5.2 DC
Scheduling
R5.2.3 - SLA defined with the delivery team to reduce issues or delays in the loading process

R5.3.1 - % of trucks loaded before departing time is monitored

R5.3.2 - % of trucks unloaded in the expected time is monitored

Load & Unload

5.3 R5.3.3 - Loading truck histogram analyzed and actions are defined to improve
Efficiency

R5.3.4 - Unloading truck histogram analyzed and actions are defined to improve

R5.3.5 - Actions are taken to solve problems and are reflected in loading and unloading
efficiency results

6.0 REPLENISHMENT
R6.1.1 - SOP defined and updated outlining the process to receive a load from all modals
into inventory

R6.1.2 - Receiving process from all modals into inventory is blindly executed according to
standard

6.1 Receiving Process R6.1.3 - Process defined and updated outlining how to receive marketplace products and to
do pallet deconsolidation of mixed pallets

R6.1.4 - Receiving process for mixed pallets and/or marketplace products is executed
according to standards

R6.1.5 - All employees involved in receiving process are trained in the standard procedures

R6.2.1 - Time slots analysis is executed according to receiving capacity and sufficient to
cover stock policy

Inbound Load
6.2 R6.2.2 - SLAs are defined and tracked with T1/BSC to ensure trucks' arrival happens during a
Scheduling
certain interval of time and product accuracy

R6.2.3 - Actions are taken to solve problems and improve SLA compliance
 R6.3.1 - Average Truck Cycle Time KPI is monitored covering all received trucks including
marketplace suppliers, and unload and replenishment activities

6.3 Truck Cycle Time

R6.3.2 - Targets and performance are communicated to employees

R6.3.3 - ATCT results are analyzed

R6.3.4 - Actions are taken to solve problems and improve results
MANAGE TO IMPROVE
7.0 PRODUCTIVITY IMPROVEMENTS

R7.1.1 - WNP KPI is monitored and information used to improve results

7.1 WNP Management R7.1.2 - Productivity is tracked in all warehouse areas (e.g.: sorting, picking, loading,
unloading, repack, and others)

R7.1.3 - Productivity is tracked at the individual/employee level

R7.1.4 - Results are available to the frontline during and/or at the end of the shift and used
to improve productivity

R7.1.5 - A sizing simulator is used to improve productivity on a weekly level

R7.2.1 - All forklifts have telematics and warehouse teams trained and qualified to use this
technology

R7.2.2 - Activities are visible in real-time and the information is available to operators during
and/or the end of the shift and used to improve the daily routine

7.2 Telemetry tool

R7.2.3 - FNP tracked with clear correlation to improvement

R7.2.4 - Action are taken to solve problems and improve productivity, and safety

R7.3.1 - Employees are cross-trained to perform different warehouse job functions according
to the SKAP matrix and information is used to improve productivity

R7.3.2 - Initiatives are defined to improve productivity such as synergy/shared workforce

7.3 Productivity Initiatives
between warehouse and delivery or alternative work schedule to reduce employees' paid
hours.
R7.3.3 - Technologies are used to help track productivity of all daily activities and
information is available to all employees during or at the end of the shift

R7.3.4 - Initiatives to improve productivity are used as input for the sizing process
 How to Check Scoring

1. Check if DC has a layout plan executed with a clear allocation

of certain inventories and activities. Check of the location of the 5 - All requirements met​.
products in the warehouse corresponds to the latest ABC 3 - R1.1.1 and R1.1.2 are met, but
analysis one of the other requirements are
2. Check if the layout allows the products to be stored according missing.
to safety and quality standards 1 - R1.1.1 and R1.1.2 are met, but
3. Check if the ABC analysis has been performed on quarterly two of the other requirements are
basis for stock and picking missing.
4. Check employees’ awareness of the layout plan and ABC 0 - R1.1.1 and /or R1.1.2 are not
Analysis met, or three or more of the other
5. Check if DC is measuring ABC standard adherence (%) requirements are missing.
6. Check of action plans to solve problems and improve results

1. Check if there is a process in place to quantify the storage and 5 - All requirements met​.
calculate the Capacity Utilization (%) 3 - R1.2.1 is met, but missing one of
2. Check if DC is using the vertical space available by monitoring the others​.
the % cubic meters utilization in all warehouse areas 1 - R1.2.1 is met, but missing two of
3. Check if DC is well using the area available by monitoring the others​.
%Square meter utilization in all warehouse areas and optimizing 0 - Requirement R1.2.1 is not met,
the layout considering maximum square meters space for or three or more of the other
storage and inventory while minimizing space for crosswalks, requirements are missing.
vehicle traffic, etc)
4. Check if the information about warehouse density (% cubic
meters utilization) and utilization are being used to improve
results and to handle forecast changes for both high and low
capacity
5. Check if warehouse adaptations and investments to
accommodate new processes and to support growth come from
requirements outlined in Warehouse Toolkit Design
1. Check if the facility has quality training for all employees. 5 - All requirements met​.
Check employees’ awareness and knowledge of quality 3 - R2.1.1 is met, but two of the
standards other requirements are missing.
Check if the warehouse adheres to global quality standards - 1 - R2.1.1 is met, but three of the
considering the 5 critical points: other requirements are missing.
2. Warehouse and surrounding areas for overall cleanliness, 0 - R2.1.1 is not met, or four or
excessive accumulation of trash, old pallets or unused more of the other requirements are
equipment, and other conditions that might provide harborage missing.
to rodents, birds, or insects within the facility.
3. A pest management system must exist and maintain to
control birds, rodents, and insects. Review action logs for
actions against existing problems.
4. Non-food grade chemicals such as oils, fuels, and others are
stored away and separate from finished goods to avoid cross-
contamination and off-odors in finished goods.
5. Keg Box temperature is recorded daily and an SOP or OPL is
outlining the procedure for monitoring and correcting out-of-
spec conditions as defined by zone quality standards.
6. Product is not exposed to excess dust, mold, moisture, or
sunlight.
7. Check if marketplace SKUs quality standards are implemented
and followed as provided by BU/Zone team.

1. Check if the warehouse has policies in place to ensure that 5 - All requirements met​.
non-conforming products are blocked and repacked whenever 3 - R2.2.1 and R2.2.2 are met, but
possible to avoid losses. one of the other requirements are
2. Check if there is a policy to ensure that products returned missing.
from customers are blocked, analyzed, and processed according 1 - R2.2.1 and R2.2.2 are met, but
to the detected issue. two of the other requirements are
3. Check if a Destroying of Products Policy is defined and missing.
aligned with environmental requirements.​​ 0 - R2.2.1 and/or R2.2.2 are not
4. Check if the quality policies for marketplace SKUs are met, or three or more of the other
implemented and followed as provided by external suppliers/BU requirements are missing.
and Zone team.
5. Check employees’ awareness of the quality policies.
6. Check if a Repack Policy is in place and adherent to DPOQ
A4-105.
7. Check if DC is monitoring Blocking Failure KPI with no
occurrence of deviation.

1. Check if daily warehouse operation can eliminate operational 5 - All requirements met​.
errors and ensure 100% compliance with FEFO. 3 - R2.3.1 is met, but one of the
2. Check if all pallets are easily identified with a standard ID, other requirements are missing.
expiration date, blocking date, pre-blocking dates, and any 1 - R2.3.1 is met, but two of the
other information necessary to ensure FEFO standards. other requirements are missing.
3. Check employees’ awareness of the standard procedures to 0 - R2.3.1 is not met, or three or
reduce FEFO breakage and near-expired products. more of the other requirements are
4. Check if Stock Age Index is monitored routinely. missing.
5. Check if Stock Age Index is analyzed and if actions are taken
to solve problems and improve results.
4. Check if Stock Age Index is monitored routinely. missing.
5. Check if Stock Age Index is analyzed and if actions are taken
to solve problems and improve results.

5 - All requirements met​.

1 - R2.4.1 is met, but missing one of
1. Check if products with inadequate packaging, palletizing the others​.
issues, or intrinsic weaknesses in packaging material design are 0 - Requirement R2.4.1 is not met,
recorded and subsequently reported to the suppliers or 2 of the others are missing.
2. Check if the communication with the suppliers is done
monthly by the DC or through zone/BU or marketplace team.
3. Check if actions are taken to improve overall quality
packaging

1. Check if there are a cycle count process defined and an SOP 5 - All requirements met​.
defined and executed outlining how to properly take inventory, 3 - R3.1.1, R3.1.2 and R3.1.3 are
with counting frequency adherent to Zone policy and proper met, but two of the other
segregation on roles and responsibilities (RACI), and considering requirements are missing.
all products that DC manages such as finished goods, assets, 1 - R3.1.1, R3.1.2 and R3.1.3 are
marketplace products, raw materials if applied, POP or met, but three of the other
marketing products, etc. requirements are missing.
2. Check understanding amongst all warehouse employees 0 - R3.1.1 and/or R3.1.2 and/or
about the inventory counting process R3.1.3 are not met, or four of the
3. Check if Inventory Toolkit Adherence is tracked and if the other requirements are missing.
information is used to define actions and bring results
4. Check if the finished good and asset differences from the last
inventory are correctly reflected in the system and if the site can
clearly show all actions taken on accuracy deviations after the
last count. Check if physical stock matches SAP / ERP inventory
5. Check if accuracy deviations are analyzed
6. Check if actions are taken to solve problems and improve
results
7. Check if results are improving against LY
1. Check if a traceability process is in place to help locate a 5 - All requirements met​.
product in the warehouse at any time by batch_x000B_2. Check 3 - R3.2.1 is met, but missing one of
if the movements of the products are collected and stored in a the others.​
historical database, with identification and registration of all the 1 - R3.2.1 is met.
movements and handling that the product went 0 - R3.2.1 is not met, or two of the
through_x000B_3. Check if traceability information is provided others are missing.
when a recall is needed

1.Check if an SOP is defined and executed outlining the 5 - All requirements met​.
receiving of assets from Route Return or external suppliers 3 - R3.3.1 and R3.3.2 are met, but
identifying receipts if needed two of the other requirements are
2. Check if returnable assets are sent to the brewery whenever missing.
possible to avoid idle assets, adherence to breweries/soft drink 1 - R3.3.1 and R3.3.2 are met, but
plant plan measured_x000B_3. Check if sorting results are three of the other requirements are
monitored (%scrapped and %sorted) at the individual missing.
(employee level)_x000B_4. Check if targets and performance of 0 - R3.3.1 and/or 3.3.2 are not met,
the sorting process are available to all employees and if they or four or more of the other
understand their impact on results_x000B_5. Check if an SOP is requirements are missing.
defined and executed for disposing of scrap according to
environmental requirements_x000B_6. Check if actions are
defined to solve problems and improve the plan adherence (%)

1. Check if the site can show and explain losses using reason 5 - All requirements met​.
codes associated with the causes of loss (e.g: breakage in 3 - R3.4.1 is met, but missing one of
picking, inventory differences, obsolescence, theft, FEFO the others​.
breakage, and others) 1 - R3.4.1 is met, but missing two of
2. Check if all products losses are reported in the WQI, FGLI, and the others​.
SCL KPIs 0 - R3.4.1 is not met, or three of the
3. Check if WQI, FGLI, and SCL KPIs are monitored and analyzed others are missing.
4. Check if actions are defined to improve operational results
linked with losses (e.g: obsolescence caused by FEFO breakage)
5. Check if results are improving against LY / Budget
1. Check if there is a Picking SOP in place_x000B_2. Check if 5 - All requirements met​
there is a digital tool for preparing and executing picking orders, 3 - R4.1.1 is met, but missing one of
that gives the optimal sequence to assemble and covers all SKUs the others.
by improving productivity and picking accuracy_x000B_3. Check 1 - R4.1.1 is met, but missing two of
employees' awareness of the standard procedures_x000B_4. the others.
Check if the crates in the unit picking process or kitting ensure 0 - Requirement R4.1.1 is not met,
quality and package appearance according to zone/BU quality or three of the other requirements
policy_x000B_5. Check if DC has a standard process are missing.
implemented and being executed to separately dispose of the
waste generated in the picking for recycling purposes

1. Check if an SOP and RACI for replenishment of the picking 5 - All requirements met​.
area are defined and if safety concerns are addressed to reduce 1 - R4.2.3 is missing​.
interaction between forklifts and pedestrians 0 - Requirement R4.2.1 and/or
2. Check for employees’ understanding of the standard R4.2.2 not met.
procedures
3. Check if a PI is in place to track occurrences of picking area
replenishment performed during the picking process

1. Check if there is an SOP defined and being executed to verify 5 - All requirements met​.
load picking and unit picking loads before leaving for market 3 - R4.3.1 and R4.3.2 are met, but
2. Check if all employees are aware of the standard procedures missing one of the others​._x000B_1
3. Check if Picking Accuracy PI is monitored in daily routine - R4.3.1 and R4.3.2 are met, but
4. Check if refusals with load error reasons are tracked missing two of the others​.
5. Check if actions are taken to improve Picking Accuracy 0 - Requirement R4.3.1 and/or 4.3.2
6. Check if the supervisor has access for pickers individual are not met, or three of the other
performance requirements are missing.
7. Check if picking accuracy results and refusals caused by
picking error are improving against LY / budget
1. Check the existence of an SOP in place outlining the loading 5 - All requirements met​.
and unloading process for all modals_x000B_2. Check if the 3 - R5.1.1 and R5.1.2 are met, but
Loading and unloading process for different modals is executed missing one of the others​.
according to standards and safety and productivity 1 - R5.1.1 and R5.1.2 are met, but
requirements missing two of the others​.
3. Check employees' awareness of the standard 0 - Requirement R5.1.1 and/or 5.1.2
procedures_x000B_4. Check if overall orders loaded are verified are not met.
before leaving for market
5. Check if refusals caused by loading error are improving

1. Check the existence of a tool used for planning the outbound 5 - All requirements met​.
loads. 3 - R5.2.1 is met, but missing one of
2. Check if the time slots for loading are sufficient to satisfy the the others​.
volume required for the DC 1 - R5.2.1 is met, but missing two of
3. Check if an SLA is in place with the delivery team to reduce the others​.
issues or delays in the loading process 0 - R5.2.1 is not met.
1. Check if % of trucks loaded before departing time is 5 - All requirements met​.
measured 3 - R5.3.1 is met, but one of the
2. Check if % of trucks unloaded in the expected time is other requirements are missing.
measured 1 - R5.3.1 is met, but two of the
3. Check if loading truck histogram is analyzed and actions other requirements are missing.
defined to improve 0 - R5.3.1 is not met, or three or
4. Check if unloading truck histogram is analyzed and actions more of the other requirements are
defined to improve missing.
5. Check if targets and performance are communicated to
employees
6. Check if loading and unloading efficiency results are analyzed
7. Check of actions are taken to solve problems and improve
loading/unloading efficiency

1. Check for the existence of an SOP in place outlining the 5 - All requirements met​.
process to receive a load into inventory and if employees are 3 - R6.1.1 and R6.1.2 are met, but
knowledgeable about the standard procedures._x000B_2. Check one of the others are missing.
if receiving is done blindly, with operators receiving products 1 - R6.1.1 and R6.1.2 are met, but
into inventory without knowing which product to two of the others are missing.
expect._x000B_3. Check if there is a process in place to receive 0 - Requirements R6.1.1 and/or
marketplace products and to do pallet deconsolidation of mixed R6.1.2 are not met, or three of the
pallets_x000B_4. Check employees' awareness in the standard other requirements are missing.
procedures

1. Check if the time slots analysis is executed according to the 5 - All requirements met​.
receiving capacity and sufficient to cover stock policy 3 - R6.2.1 is met, but one of the
2. Check if SLAs are defined and tracked with T1/BSC to ensure others is missing.
trucks' arrival happens during a certain interval of time and 1 - R6.2.1 is met.
product accuracy 0 - R6.2.1 is not met.
3. Check if actions are taken to solve problems and improve SLA
compliance
1. Check if the Average Truck Cycle Time KPI is monitored 5 - All requirements met​.
covering all received trucks including marketplace suppliers, and 3 - R6.3.1 is met, but one of the
unload and replenishment activities others is missing.
2. Check if the targets and performance are communicated to 1 - R6.3.1 is met, but two of the
employees others is missing.
3. Check if ATCT results are analyzed 0 - Requirement R6.3.1 is not met,
4. Check if actions are taken to solve problems and improve of the other requirements are
results missing.

1. Check if WNP KPI is monitored and information used to 5 - All requirements met​.
improve results 3 - R7.1.1 and R7.1.2 are met, but
2. Check if productivity is tracked in all warehouse areas (e.g.: one of the others is missing.
sorting, picking, loading, unloading, repack, and others) 1 - R7.1.1 and R7.1.2 are met, but
3. Check if productivity is tracked at the individual/employee two of the others is missing.
level 0 - Requirements R7.1.1 and/or
4. Check if results are available to the frontline during and/or at R7.1.2 are not met, or three of the
the end of the shift and used to improve productivity other requirements are missing.
5. Check if a sizing simulator used to improve productivity on a
weekly level

1. Check if all forklifts have telematics and warehouse teams 5 - All requirements met​.
trained and qualified to use this technology 3 - R7.2.1 is met, but one of the
2. Check if the DC has visibility of its activities in real-time and others is missing.
the information is available to operators during and/or at the 1 - R7.2.1 is met, but two of the
end of the shift. others is missing.
3. Check if DC is monitoring FNP KPI. 0 - Requirement R7.2.1 is not met,
4. Check if the information is used to drive to find GAPs and or three of the other requirements
improve daily productivity, and safety are missing.

1. Check if employees are cross-trained to perform different 5 - All requirements met​.

warehouse job functions according to the SKAP matrix and 3 - R7.3.1 is met, but one of the
information is used to improve productivity others is missing.
2. Check for initiatives defined to improve productivity such as 1 - R7.3.1 is met, but two of the
synergy/shared workforce between warehouse and delivery or others is missing.
alternative work schedule to reduce employees' paid hours. 0 - Requirement R7.3.1 is not met,
3. Check if technologies are used to help track productivity of all or three of the other requirements
daily activities and information is available to all employees are missing.
during or at the end of the shift
4. Check if the initiatives to improve productivity are used as
input for the sizing process
 Guidance

• The layout design should be divided into zones accordingly with different activities such as empties zone, refusals
zone, picking zone, qualification zone, repack zone, finished goods zone, keg box/cold chamber, pick & pack zone, and
high-value products storage zone.
• The products need to be stored according to the quality standards such as finished goods stored on pallets (never
directly on the floor) and at a minimum distance of 50 cm (18 inches) from walls and other pallets to minimize moisture
damage and pest harborage.
• Areas should be identified with signage and/or striping.
• All products should be easily identified by an overhead marking, floor marking, or any other way that allows the
warehouse team to recognize which product is palletized.
• Inventories should be in such a way that fastest-moving and highest-volume SKUs have the shortest travel distance
throughout the warehouse – from receiving to storage to picking to checking, and finally, loading on a delivery vehicle.
• After ranking products from highest to lowest volume, select breakpoints to separate “A” (fast-moving, high volume),
“B” (medium-velocity), and “C” (slow-moving, low volume) groups.
• Starting with the “A” products, assign storage locations closest to the docks or in line with the flow of product through
the facility. Focus most efforts to streamline the product handling travel time for these fastest moving products. Fill
remaining areas that are further from the docks for the “B” product. Reserve distant areas or zones with limited
accessibility (racks, etc.) for “C” products.
• The ABC Analysis can be done not only considering the volume but also the number of orders.
• It is important to update this analysis and layout frequently to account for trends and fluctuations in volume mix, as
well as innovations.
• Operations with increasing numbers of SKUs or issues in ABC adherence should run the ABC analysis in monthly basis.

• To optimize the warehouse capacity, the focus must be on minimizing the cost and man-hours, while maximizing the
asset and capacity utilization, considering inventory policy, and the desired service level.
• The implementation should also consider allocating maximum square meters space to storage and inventory
processing purposes while minimizing space for office areas, empty pallets, charging stations, crosswalks, vehicle traffic,
etc.
• Warehouse Capacity Utilization should be monitored daily or weekly and its information available to drive decisions in
everyday operation.
• The vertical space available can be optimized by investigating the storage media and taking advantage of the clear
span height. For that, DC should measure how many cubic meters/feet of vertical space is being used.
• Dock loading and using racks or flow racks are initiatives that maximize total utilization and warehouse density.
• DC should define standard procedures when capacity utilization is near 100% such as isolating crosswalks and/or
vehicle traffic, or defining a buffer or any other initiatives to reduce the impact in productivity.
• DC should train employees in the standard procedures to manage warehouse capacity when capacity utilization is
near 100%.
• Warehouse Quality GOPs should be checked monthly, and an action plan can be defined to improve GOP Scoring if
the scoring is lower than 90%.
• BU/Zone team should provide standards and training to employees on how to handle marketplace SKUs and
guarantee product quality.

• Non-conforming products blockage should follow the criteria above:

1. Non-conforming product is physically blocked with some barrier or pallet blocker to prevent forklift access to move
the pallet
Pallets of non-conforming products are marked with signs over the pallets indicating the nature of the non-
conformance, blocking date, and the person responsible for final disposition
2. Non-conforming products are blocked within the system, and final dispositions are accurately recorded in an internal
database
3. Non-saleable products intended for destruction are not at the DC more than 30 days after generation and do not
exceed the zone shipping parameters
• Repack Policy should meet the following criteria:
1. The product is 100% conforming but not saleable due to handling damage of either some of the primary packages
(removal and replacement) or of the secondary package (replacement and recoding).
2. The product does not exceed the established age limits, according to DPO Product Age standards.
3. The repack operation does not in any way introduce a new quality deficiency to the final product (e.g. erasure of
primary package lot code, mold, off-aroma, glass particles, crown rust, etc).
• The Returns Policy should have the following criteria to avoid the risk of sabotaged products:
1. Returned kegs must be inspected to verify the integrity of the tamper-evident caps
2. Primary or secondary packaging must not show any visible evidence of tampering damage
3. Products recovered from consumers for quality reasons must be properly segregated and blocked for destruction and
must never be repacked for sale
4. Return product must have a defined sector within the warehouse for in-trade losses
• BU/Zone should provide quality policies to marketplace SKUs before the arrival of these products at the warehouse

• Each zone or site should have a policy to define how FEFO prioritization is guaranteed. Rotational Product Policy and
Identification Pallets Policy should comply with FEFO practice and meet the following criteria:
1. Identification Pallets must contain an expiration date, blocking dates, and pre-blocking dates according to the global
quality policy
2. if DC does not have WMS in place, a standard ID Pallet and 100% of the Pallet in storage must have this standard ID
Pallet
3. WMS should ensure that all information to identify each pallet is available in a digital way (ID, expiration date,
blocking dates, and pre-blocking dates)
• DC should manage and eliminate the impact in FEFO of the key accounts that only receive products with dates far
from expiration
• Problems with obsolete products that are not related to operational errors such as FEFO should be addressed in the
planning pillar (e.g: non-alignment with sales)
• DC should manage and eliminate the impact in FEFO of the key accounts that only receive products with dates far
from expiration
• Problems with obsolete products that are not related to operational errors such as FEFO should be addressed in the
planning pillar (e.g: non-alignment with sales)

• Damaged/broken products are segregated and accounted for daily during picking and other warehouse and delivery
operations.
• Data records for product breakage/damage should be analyzed and stratified to identify the top 10 SKUs.
• The database should be analyzed by suppliers, SKUs and carriers.

• DC should execute the process with the Tech tool (WMS counting module or similar).
• The training should have mandatory validation (Inclusion of minutes or digital signature informing the process
knowledge).
• Inventory documentation should include an explanation and then the outcome of any investigation into accuracy
deviations above a certain threshold.
• If a deviation is unresolved, there should be a record of the problem-solving tool (Abnormality Report, etc.) used to
check the possible sources of the deviation.
• DCs can keep an inventory action log to record cycle count execution, full-count execution, and any investigations
required for sizeable inventory variations.
• An analysis of the SKUs with major impact (HL and finance) should be performed.
• Major variances and deviations should be escalated to proper areas (finance, control, planning, etc).
• A documented, systematic plan that indicates how an organization will track and recall produce needs to be in place, a
system should enable tracing back one step and trace forward one step to occur in the event of a recall.
• The traceability and recall procedures should be in the plan as well as the recall team roles with contact information,
and contacts for product destinations. Additionally, the plan should have ready-to-use documents such as
traceback/recall customer contact forms (stating who was called, the date and time, and the purpose of the recall).
These forms will be used to trace the origin of a product and account for all other products distributed from that same
point of origin that falls under the recall scenario.
• A mock recall should be done. A mock recall is an internal exercise to test a company's ability to trace and recall a
product using its documented traceability and recall plan. When performing a “mock recall” one needs to create a
scenario of a problem with a delivered product. An operation then follows the traceability and recall plan, tracking date
• DC should have a clear process for reassembling the asset pallets after unloading trucks to send back to the brewery
according to safety standards
• The sorting process is the segregation between good assets and assets broken or with any other problem that stop
their usage.
• The Scraps are all assets that need to be thrown away because they are broken or with any other problem that stop
their usage.
• Should have a clear definition at what points the site will perform the checks.
• DC should have RACI for route return process and empties shipping to breweries.
• DC should track the System utilization and adherence in the route return process and asset loading for breweries (TMS
or similar)
• DC should measure the asset idleness to ensure that returnable assets are sent to the brewery whenever possible

• DC should have dashboards with Control & Loss prevention indicators.

The Obsolescence global GOP performance should be analyzed if losses KPIs do not improve from LY.
• DC should measure FGLI KPI and DC track SCL financial impact to understand how the operational KPI impacts
financial results
• DC should validate the MCRS and review process.
• The losses KPIs should be broken into IVs:
1. Total breakdown cost
2. Total Damage in picking / Total Movement in picking,
3. Breakage by forklift operator,
4. Break by helper
• DC should have a Gate Control, including checks for safety, product quality, and product quantity as recommended by
the Asset and Loss Prevention team, Zone Safety, or the Security group.
• DC should track losses that are related with operational errors such as breakage, and FEFO non-compliances.
• Once a year the picking strategy should be reviewed.
• The performance of preparing orders should be reflected on systems and/or printed documents.
• The system used in picking should give an assembly sequence for picking focused on productivity and safety.
• There should not have loose and/or non-palletized products that make pallet assembly unproductive.

• Where there is a nightly picking process, storing between 1.3x and 2x the daily supply of product in the pick area
should mitigate the need for forklifts in the pick area during the picking process.
• Sites with a 24-hour continuous picking process should make efforts to replenish the picking area during break times
and shift changes.
• DC should consider Digital capabilities to support picking layout optimization

• Consider the following solutions (among others) to ensure that cargo is accurately constructed and loaded for
delivery:
1. Scales verifying the weight of outgoing pallets to match anticipated/calculated order weight
2. Support for cameras, trackers, scanners, or other types of technologies
3. Random recount of the entire load for a subgroup of trucks after they are loaded and ready to go.
• DC should avoid redundant checking of the picking orders, the verification should happen one time and be sufficient
to ensure accuracy
• Places with union restrictions to share indiviual performance must have the information and use it only for supervisor
action plan
• The warehouse should use a tool to prioritize and order the loads for building and loading if DC has a limited dock
size or drive-through area, restricting the amount of WIP (work in progress) that can be handled at once.
• This tool should consider the routes departure time and the maximum capacity of the loading areas to organize the
loading process.
• There should be monitoring of % of trucks that have been loaded before the departing time or HL/#PA Loaded by the
hour.
• DCs should have technology in place to measure % Docks Utilization.
• DC should define an SLA with the delivery team if there are issues or delays in the loading process.
• A time window planning system or digital tools can be in place to help optimize the allocation of docks.
• Or a WMS tool can be used to provide a loading plan in order to optimize this task and delivery departure in the
morning.
• DC should ensure that all orders loaded are accurate, even the orders that do not need picking.

• The warehouse should use a tool to prioritize and order the loads for building and loading if DC has a limited dock
size or drive-through area, restricting the amount of WIP (work in progress) that can be handled at once.
• This tool should consider the routes departure time and the maximum capacity of the loading areas to organize the
loading process.
• Or a WMS tool can be used to provide a loading plan in order to optimize this task and delivery departure in the
morning.

• With a WMS system, measuring this unit can become easily accessible.
• DC should monitor the KPI: Unloading time and/or #of trucks unloaded.

• Blindly receiving: operators are receiving products into inventory without knowing which product to expect
• The receiving SOP should refer to and relate to the Freshness and Rotation Policy and Gate Control.
• Replenishment strategy should be improved using initiatives to help optimize time and travel distance as well as FEFO
requirements.
• For best results and awareness of warehouse performance, both inbound and outbound stay-times at the DC should
be understood and tracked. Often this may involve coordination with the guard or checker.

• The framework for managing the loads from the brewery should provide flexible time windows and availability for
carriers (3rd party, dedicated, or company-owned) to deliver products.
• A general guideline is to have 10% to 25% open time windows or capacity above what appointments are booked for
dock usage. With disciplined focus, coordination with the carriers, and proper workforce planning in the warehouse, this
metric could be brought down. On the converse, some DCs with unreliable carriers or distant source points may need to
overcompensate with additional vacant timeslots.
• SLAs should be defined with the management load team.
• DC should analyze data by brewery/soft drink plant or carriers.
• The facility should have live unloads.
• ATCT monitoring should be stratified into different PIs such as waiting time, unloading time, loading time, departure
time, and others.
• DC should have a Gate Control, including checks for safety, product quality, and product quantity as recommended by
the Asset and Loss Prevention team, Zone Safety, or the Security group.
• DC should have a digital tool such as track&trace to give demand visibility and help optimize service.
• Use as much as possible individual performance information, places with union restriction should use the information
for supervisor action and individual feedback. Share in shift handover only the group performance.

• The labor planning tool should not only be used to plan for the future but should also be used to analyze previous
performance.
• Proper use of this tool should result in improved productivity and reduced overall cost.
• Schedule labor should be based on task completion time to simulate optimal resourcing and compare to current
sizing.
• Variable compensation should be in place to improve productivity at the individual level (tracking each employee's
productivity results).
• DC should evaluate WNP GOPs and define actions if productivity targets are not achieved.
• Individual performance must be analyzed, if exists union restrictions provide the feedback if necessary in 1:1 session
not in team sessions

• The site should have equipment control and track with a minimum 12-month historical database available to analyze
and use management tools to improve results
• The telemetry data should be used to improve productivity re-designing the layout/ABC curve to reduce travel
distance and be used as input for the sizing process.

• DCs should have initiatives to measure the productivity of all warehouse workforce. This makes it possible to have a
data basis to train the whole team, open new GAPs, have fair variable compensation, and reduce idleness.
• DC should promote initiatives to improve marketplace SKUs handling.
• DC should define any other initiative to reduce employees' paid hours.
• DC should define SLA with delivery team to share the workforce.
 ZONA MAZ COMENTARIOS ZONA

*Validación de layout (tomar en cuenta estandares de seguridad,

acomodo ABC, plan de trafico, riesgos, zonas seguras, EPP, MKTP, alto LAYOUT TEMPORADA BAJA - TEMPORADA NORMAL
valor, area de desechos, reempaque, bloqueos, andenes y/o bahias - TEMPORADA ALTA
carga y descarga, etc)

*Validación fisica vs digital por zona de almacén (requerimientos de

Depende de la criticidad de cada una de las zonas (el
calidad) / Acercamiento con el equipo de SAFETY para condiciones de
auditor tendra que consultar con el equipo de
seguridad en cada área - Incluir dentro de layout (CONSULTAR
SAFETY la criticidad y riesgos)
MANUAL DE SEGURIDAD EN ALMACENES)

* Analisis ABC trimestral, cosniderando lleno, vacio, picking (Analizar ANALISIS ABC EN HL / SI EL DC < 25 SKUS MKTP SE
trazabilidad) *Evaluar Mensual si se tiene alto numero de SKUS o altos PUEDE REALIZAR JUNTO CON LLENO / SI DC > 25
inventarios *SUGERIDO SOP ANALISIS ABC SE DEBERA REALIZAR POR SEPARADO EL ANALISIS

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén * CONSIDERAR UNICAMENTE VOLUMEN PARA EL
Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP) ANALISIS

UNIR CHECK DE RONDA DIARIA DE ALMACEN CON

* Mostar PI Adherencia Layout
PI ADHERENCIA

* Plantear planes de accion (uso de DPO APP) * Uso de OWDs para

evaluacion de procesos

* Medicion % de capacidad de almacén (lleno, vacio, MKTP) *

LLEVAR CAPACIDAD DE MKTP POR POSICIONES
Validación física vs % mostrado en auditoria (Considerar Politica de
(PALLETS)
Inventarios para maximizar capacidades)

* Medición % de DENSIDAD de almacenamiento (resultado en m3) *

Considerar calculo de manera anual o cuando exita algun cambio
dentro del almacén * Presentar seguimiento y planes de acción para
desviaciones

* Medición % de UTILIZACION (m2) de almacenamiento * Considerar

el calculo de manera diaria o semanal y la ifnormación esta disponible
para acciones dentro del almacén *Presentar trazabilidad y planes de
acción para desviaciones

* Presetnar planes de contingencia para altos y/o bajos inventarios de

acuerdo a los resultados de las mediciones en puntos anteriores
(considerar capacidades maximas (cajas o HL), volumenes entregados,
zonas de contingencia, etc.)

TBD
* Presentar evidencia de entrenamientos (considerar entrenamientos
dentro de DPO APP) o evidencia fotografica y listas de asistencia *
Calendarización y evaluacion de entrenamientos al equipo * Vincular COBRAR GOP WQI DE MANERA MENSUAL
con MATRIZ SKAP y evlauación de capabilities * Entrevistas a equipo
operativo

* Cronogramas de limpieza y auditorias de zonas en alamcén para

cumplimiento de programas * Resultados de 5S en almacen
*Considerar dueños de 5S por zona y generar planes de accion (uso
DPO APP) para gaps detectados - VALIDACIÓN FISICA

* Calendarización de fumigaciones en almacén * Mostrar informes de

FRECUENCIA PARA FUMIGACIONES MINIMO
control de plagas * Revisar planes de accióN (uso de DPO APP) para
MENSUAL
gaps detectados - VALIDACIÓN FISICA

*VALIDACIÓN FISICA zona de sustancias quimicas de acuerdo a COL: AUTORIZACION DE INGRESO DE SUS
MANUAL SEGURIDAD EN ALMACENES QUIMICAS

* Validar SOP / OPL para control de temperatura en almacen /

reempaque dentro del almacén *Monitoreo y registro de temperatura
ESTANDAR 3 A 25
(manual o digital) * Revisar planes de accion (uso DPO APP) para GAPS
detectados
*VALIDACIÓN FISICA (RECORRIDO)
*Mostar Politica de Calidad para productos MKTP *Cumplimiento de 5
criterios de calidad para MKTP
* Mostar Politica de Bloqueo de Almacén * Entrenamientos a equipo
operativo y evaluaciones de acuerdo a politica

*VALIDACIÓN FISICA y en SISTEMA de bloqueo de producto y

cumplimiento de criterios * Seguimeitno y monitoreo de fallas de CONSIDERAR MKTP
bloqueo
* Mostrar Politica / SOPde Devolucion Entrenamientos a equipo
operativo y evaluaciones de acuerdo a proceso *VALIDACIÓN FISICA
CONSIDERAR MKTP
de zona de devolución y segregación de PNC de producto apto
*Considerar en conteos de inventarios

* Mostrar SOP de disposición de desechos/vertimiento en almacén *

Entrenamientos a equipo operativo y evaluaciones de acuerdo a
proceso *VALIDACIÓN FISICA de zona *Mostrar evidencia de CONSIDERAR MKTP
disposición de producto si se realiza a traves de un proveedor e
impactos en sistema *Medición del PI

* Mostrar Politica de Reempaque * Entrenamientos a equipo

operativo y evaluaciones de acuerdo a proceso *VALIDACIÓN FISICA
CONSIDERAR MKTP
de zona *Medición PI de reempaque (TOP SKU, impacto $, Track de
motivos de ingreso reempaque y no recuperable, etc)

* Mostrar Politica de Frescura * Validar rutina por parte del equipo de

almacén para la corrección de lotes en sistema y fisicos para cumplir CONSIDERAR MKTP
con FEFO

*VALIDACIÓN FISICA de pallets con identificación por pallet para

cumplimiento de FEFO (contener venciomiento, fecha de bloqueo y CONSIDERAR MKTP
prebloqueo, lote, sku, etc)

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)
* Monitore de Stock Age Index / Shipping Age (validar indicador
CONSIDERAR MKTP
dentro de rutina semanal y/o mensual de almacén)

*Generar planes de acción para gaps detectados (uso de DPO APP)

*Alinear estrategia con planeación y ventas para empuje de producto CONSIDERAR MKTP
proximo a frescar * SUGERIDO SLA con ventas con monitoreo

* Registro PI productos dañados desde T1 o proveedores sde MKTP

(considerar TOP SKU, track de motivos o causas de daños, bottom de CONSIDERAR MKTP
linea o proveedores / Bitacora de Calidad

* Generar rutina (mensual) y TOR para comunicación de desviaciones

detectadas en llegada de producto a almacén *SUGERIDO SLA y CONSIDERAR MKTP
monitoreo
*Generar planes de acción para gaps detectados (uso de DPO APP)
*Validar que las acciones efectuadas ayduan a la mejora de la calidad CONSIDERAR MKTP
de producto recibido en almacenes

* SOP inventarios / Politica de Inventarios * Considerar dentro de

procesos de inventarios (CICLICOS Y MENSUALES)
PT/ACTIVOS/ENVASE/MKTP/RETORNABLES *Dentro de procedimeitno
se DEBE definir la frecuencia *Segregar roles y responsabilidad
(ASEGURAR QUE LAS PERSONAS RESPONSABLES NO SEAN JUEZ Y CONSIDERAR MKTP
PARTE de los procesos de pre y post inventario) * Validar e incluir
dentro del proceso una herrameitna para conteo y/o registro de
inventarios *Demostrar dentro de proceso pasos a realizar en caso de
tener desviaciones y registro de diferencias

* Validar frecuencia de inventarios * Comprobar mediante evidencia de

inventarios realizados en el almacén (actas, informes, soportes de CONSIDERAR MKTP
contabilización, aprobaciones,etc)

* Validar TOOLKIT DE INVENTARIO * DATA que muestre el track de

resultados de toolkit y acciones para efectos de mejora dentro del
almacen * PI adherencia a toolkit de inventario (mostrar resultados y
hagan congruencia con los resultados actuales del DC en difenerecias
de inventarios y/O perdidas)

*Registro diferencias de inventario detectadas con análisis causa raiz

CONSIDERAR MKTP
(cuadrar inventario fisico vs impacto correcto en sistema)

* Uso de htas de gestión para analisis de diferencias *Hisotrico de

análsisi para desviaciones detectadas (reporte de anomalias, ishikawa, CONSIDERAR MKTP
GAPA, PDCA, etc)

* TOP SKUS con mayor impacto (demostrar impacto en HL y a la

cuenta financiera) *Realizar comparativa contra resultados de LY o BU
del DC y mostrar evolución y acciones tomadas para control de CONSIDERAR MKTP
desviaciones *Rutina y TOR con finanzas, equipo de control, planeación
etc, para comunicación de resutlados e impactos

* La capacitación debe tener validación obligatoria (Inclusión de actas

CONSIDERAR MKTP
o firma digital informando el conocimiento del proceso)
MOCK REACALL (GENERAR SOP )

* SOP para gestion de retornables (incluir procesos de recepción de

ruta, sorting y envio de retornables a T1) * Entrenamientos a equipo
operativo y evaluaciones de acuerdo a proceso

*Validar plan y/o adherencia TMS o similar (evitar tener activos

inactivos dentro de los almacenes) *Generar planes de acción para
gaps detectados (uso de DPO APP) *SUGERIDO Generar rutina o TOR
con cervecerias para validar envio de activos y adherencia a lo
establecido dentro del plan

* Medir PI Sorting (selección de envase) por operador ; hacer la

segregacion % sorted vs %scrapped y validar acciones realizadas para
atender las desviaciones encontradas (Generar SIC selección para
evaluación de desempeño)

* Monitoreo de desempeño dentro de rutinas de almacen * Entrevistas

al equipo operativo para conocer impacto de sus resultados *Uso de
OWS dentro del area para moitoreo y seguimiento

* SOP disposición de scrap en procesos de sorting / centro de acopio *

Entrenamientos a equipo operativo y evaluaciones de acuerdo a
proceso

* Presentar certificados ambientales o de proveedor con la disposición

realizada de acuerdo a procedimeinto establecido * Validar fisicamente
la zona de scrap yc umplimeinto con estandares de calidad y seguridad

*Medir la inactividad de los activos para garantizar que los activos

retornables se envíen a la cervecería siempre que sea posible (mostrar
estrategias y acciones para mejora de la adherencia)

* Mostar trazabilidad de perdidas identificando textos de cabecera con

la causa raiz de la misma * Establecer correctamente las causas de las
perdidas dentro de almacen (roturas en picking, diferencias de
CONSIDERAR MKTP
inventario, frescura, PFN, roturas de almacén, etc) * Contar con SOP
control de puertas que incluya comprobaciones de seguridad, calidad
del producto y cantidad del producto

* Validar Dashboard con indicadores de control y prevencion de

perdidas (WQI, FGLI y SCL) TODOS LOS INDICADORES DEBEN ESTAR
REPORTADOS Y ANALIZADOS CON CAUSA RAIZ Y: TOTAL COSTO DE
CONSIDERAR MKTP
ROTURAS Y/o PERDIDAS; TOTAL DAÑO EN PICKING O ROTURAS
GENERADAS POR OPERADORES DE MONTACARGAS; ROTURAS POR
AYUDANTES, ETC.

* Generar rutinas y TOR para analisis de indicadores y presentación de

resultados asociados a causa raiz y acciones para mejora del indicador
CONSIDERAR MKTP
*Realizar evaluación de GOP Obsolescencia en caso de que los
idnciadores no tengan mejoria contra LY
* Validar impactos financieros en SCL a causa de las perdidas
reportadas en almacén * Validar mejora contra LY o BU * Definir y
evidenciar acciones para mejora de resutlados operativos (SI EL DC NO
CONSIDERAR MKTP
MUESTRA MEJORIA EN INDICADORES DE PERDIDAS Y FINANCIEROS Y
MOSTRAR EVIDENCIA DE ANALISIS, HTAS DE GESTION O RUTINAS NO
PODRAN OBTENER PUNTAJE DENTRO DE ESTE PUNTO)

* Validar SOP Picking (incluir todas las actividades para la preparacion

CONSIDERAR MKTP
y ejecución de ordenes de picking)

* Validar el uso de herramienta digital para procesos de secuencias de

armado de cargas en picking (se puede reflejar en sistemas y/o
documentos impresos) considerado dentro del SOP

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Asegurar que dentro de procedimeinto Picking se encuentre

segregado y detallado los procesos para armado y acarga de MKTP en
pallets y camiones * Validacion fisica para armado de cargas o kitting
para MKTP NO DEBE DE HABER PRODUCTOS SUELTOS EN PALLETS O
VEHICULOS (NO EMBALADOS O EMPAQUETADOS)

* Incluir actividades para la disposición de "desperdicios" generados

durante el proceso de Picking (se puede incluir dentro de SOP del
proceso
* Validar SOP para reabastecimeinto de Picking (comprobar con
MANUEAL DE SEGURIDAD EN ALMACEN) las caracteristicas para la
zona de picking y especificaciones de seguridad para evitar conviencia
hombre maquina

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Medir y Validar PI de ocurrencias de reabastecimento en el area de

Picking

* Validar SOP verificación de cargas salientes de picking y cargas en

camiones antes de que salgan al mercado (icnluir todas las actividades
e incluso los pasos a seguir cuando se teiene algun tipo de rechazo o
error en carga)

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

Considerar por ejemplo un recuento aleatorio de toda la carga para un

subgrupo de camiones después de que estén cargados y listos para
partir.

*Medir y validar el PI de productividad de Picking y el Pi de % Precisión

de Picking * Evaluar indicadores en rutina diaria (evidencia) * Validar
uso de OWS en area de Picking

*Validar track de motivos de errores y rechazos en cargas de de

picking y en unidades y comprobar que la precisión de picking y los
rechazos causados por el error de picking están mejorando contra LY /
presupuesto

*Generar planes de acción para gaps detectados (uso de DPO APP)

*Validar que las acciones efectuadas ayduan a la mejora
*Validad SOP describiendo todos los procesos de modelos de atención
para T2/T4/MKTP/Socios etc.

* Uso de herramienta para priorizar y ordenar las cargas y obtener un

porcentaje de utilización de andenes/bahias* Generar ventanas de
atención para ayudar a los tiempos de atención de cada modalidad
dentro del DC * Definir y utilizar una herramienta para plan de carga
de vehiculos y cumplir con SLA con el equipo de distribución

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

VALIDAR JUNTO CON 4.3

* Validar el calculo de % camiones cargados antes de hora definida en

SLA con equipo de distribución *Monitorear desvaiciones para
camiones cargados despues dacuerdo

* Validar el calculo de % camiones descargados en tiempo *Monitorear

track de motivos para desviaciones

* SIC CARGA *SUGERENCIA OWS

*SIC DESCARGA *SUGERENCIA OWS

* Definciion de acciones para efectos de mejora en procesos de carga y

descarga de vehiculos de distribución (reportadas en SIC y evidenciar
mejoras realizadas en los procesos)

* Validar SOP para recepcion de unidades T1 o preveedores de MKTP

dentro del almacén *Colocar dentro de proceso actividades para
recpción a ciegas

* Definir dentro de proceso y validar actividades para desarmado de

pallets mixtos al momento de recibir un inventario entrante para el
almacen

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Mostrar ventanas de atencion y asegurar tener ventanas de tiempo

abierto del 10% al 25% o capacidad por encima de las citas reservadas
para el uso del andenes/bahias

* Definir SLA con T1 / BSC y mostrar monitoreo para garantizar que la

llegada de las unidades ocurra durante un cierto intervalo de tiempo y
precisión del producto *Monitorear intervalos de tiempo de lelgada de
unidades contra planeación prevista para cada DC
 * Medicion de KPI ATCT estratificado en diferentes indicadores de
rendimiento, como el tiempo de espera, el tiempo de descarga, el
tiempo de carga, el tiempo de salida * Considerar control de puertas
para procesos de recepcion de unidades (T1/MKTP)

* Revisar en rutinas diaria con el equipo en turno resultados de

indicador y acciones de mejora (consolidar causa raiz para las
desviaciones detectadas dentro del proceso)

* Se realiza y se monitorea el KPI WNP (productividad total del

almacen) considerando todos los componentes y mostrando una
evolución positiva para el mismo (EN CASO DE TENER DESVIACIONES
EN EL INDICADOR MOSTRAR EVIDENCIA DE TRAZABILIDAD DE
ACCIONES Y HTAS DE GESTION PARA LA MEJORA) * Evaluar GOP
WNP si no se logran los objetivos de productividad para almacén

*Garantizar que se lleven seguimeitnos a nivel individual y general para

cada indicador y se comunique el performance por proceso (evaluar a
traves del uso de OWS, etc.)

*Uso de simulador (no solo debe usarse para planificar el futuro, sino
que también debe usarse para analizar el desempeño anterior)

* Se realiza y se monitorea el KPI FNP considerando todos los

componentes y mostrando una evolución positiva para el mismo (EN
CASO DE TENER DESVIACIONES EN EL INDICADOR MOSTRAR
EVIDENCIA DE TRAZABILIDAD DE ACCIONES Y HTAS DE GESTION
PARA LA MEJORA)

* Validacion de niveles de SKAP para los colaboradores de almacén (%

por nivel, planes de reentrenamiento, evaluaciones a traves de OWDs y
uso de SKAP digital para desarrollo de autonomia) * Validar a traves de
entrevistas al equipo operativo sobre SKAP

* SLA con distribución para comaprtir la fuerza laboral CENTRARSE EN

REDUCIR LA OCIOSIDAD
CONSULTA: SE PUEDE
REALIZAR EL ANAÑISIS ABC
UNICAMENTE POR
VOLUMEN? O SE REQUIERE
HACER EL ANALISIS
INCLUYENDO NUMERO DE
PEDIDOS

LA FRECUENCIA DIARIA O
MENSUAL

COMO DEFINIR LAS CPACIDADES

DE MKTP PARA PRODUCTOS
UNITARIOS (SIN PALLET) /

INCLUIR MKTP DENTRO DEL

CALCULO TOTAL DE DENSIDAD O
TRABAJAR POR SEPARADO LOS
CALCULOS DEL LOS ALMACENES
MKTO DENTRO DEL GENERAL

INCLUIR MKTP DENTRO DEL

CALCULO TOTAL DE DENSIDAD O
TRABAJAR POR SEPARADO LOS
CALCULOS DEL LOS ALMACENES
MKTO DENTRO DEL GENERAL
 Mandatory ID Question Requirement
PILAR DE ALMACÉN
FUNDAMENTALES
1.0 LAYPUT & CAPACIDAD

R1.1.1 - El plan de layout se ejecuta con una asignación clara para todos los
productos, activos y diferentes actividades

.1.2 - El plan de layout cumple con los estándares de seguridad y calidad

Optimización de
SI 1.1
Layout .1.3 - El análisis ABC se realiza trimestralmente para stock y picking

R1.1.4 - Se capacita a los empleados involucrados en el plan de layout y el

análisis ABC

R1.1.5 - Se monitorea la adherencia estándar ABC (%) y a layout

R1.1.6 - Se definen acciones para resolver problemas y mejorar la adherencia al

estándar ABC (%)

R1.2.1 - Proceso definido para cuantificar el almacenamiento y calcular la

utilización de la capacidad (%)

R1.2.2 - El % de utilización del medidor cúbico se supervisa en todas las áreas

del almacén para optimizar el espacio vertical (densidad)

R1.2.3 - La utilización de % metro cuadrado se supervisa en todas las áreas de

almacén para optimizar el espacio del área (considerando el espacio máximo de
metros cuadrados para fines de almacenamiento y procesamiento de inventario,
Gestión de la mientras se minimiza el espacio para cruces peatonales, tráfico de vehículos,
1.2
capacidad etc.)

R1.2.4 - La información sobre la utilización de la capacidad y la densidad (%

de utilización de metros cúbicos) se utilizan para definir la acción para manejar
los cambios previstos tanto para la capacidad alta como para la baja.

R1.2.5 - Warehouse Toolkit Design Los requisitos de diseño se utilizan para

todas las adaptaciones e inversiones del almacén para adaptarse a nuevos
procesos y apoyar el crecimiento

2.0 CALIDAD
 R.2.1.1 - Los empleados reciben formación anual en materia de normas de
calidad

R.2.1.2 - Almacén y áreas circundantes sin acumulación excesiva de basura,

paletas viejas o equipo no utilizado, y otras condiciones que puedan
proporcionar refugio a roedores, aves o insectos dentro de la instalación.

R.2.1.3 - Se implementa un sistema de manejo de plagas para controlar aves,

roedores e insectos, y se definen acciones para resolver los problemas
existentes.

Fundamentales de la
SI 2.1
Calidad R.2.1.4 - Los productos químicos no alimentarios, como aceites, combustibles
y otros, se almacenan y se separan de los productos acabados para evitar la
contaminación cruzada y los olores desagradables en los productos acabados.

R.2.1.5 - La temperatura de la caja de barriles se registra diariamente y un SOP

u OPL describe el procedimiento para controlar y corregir las condiciones fuera
de especificación definidas por las normas de calidad de la zona.

R.2.1.6 - El producto no está expuesto a un exceso de polvo, moho, humedad o

luz solar

R.2.1.7 - Los estándares de calidad de los SKU de MKTP se implementan y

siguen según lo proporcionado por el equipo de BU/Zona

R2.2.1 - Las políticas de bloqueo de productos no conformes, devolución y

destrucción se definen y actualizan según lo proporcionado por el equipo de
BU/Zona
R2.2.2 - Las políticas de calidad para los SKU del MKTP se siguen según lo
proporcionado por el equipo de BU/Zone.
R2.2.3 - Todos los productos no conformes son bloqueados (físicamente y en el
sistema) y monitoreados sin desviación en el bloqueo de fallos KPI (fallas de
bloqueo)

R2.2.4 - Todas las devoluciones se bloquean, analizan y procesan de acuerdo

2.2 Politicas de Calidad con el problema detectado según lo definido por la política devuelta

R2.2.5 - La destrucción de productos se ejecuta alineando estándares

R2.2.6 - La política de reempaquetado se ejecuta alineada con DPOQ A4-105

 R2.3.1 - El cumplimiento del 100% de FEFO está garantizado por la operación
diaria del almacén

R2.3.2 - Todos los palets se identifican fácilmente con una identificación

estándar, fecha de caducidad, fecha de bloqueo, fechas de prebloqueo y
cualquier otra información necesaria para garantizar los estándares FEFO

2.3 Gestión de Stock Age

R2.3.3 - Todos los empleados involucrados en los procedimientos FEFO
reciben capacitación en estándares

R2.3.4 - El Stock Age Index se supervisa de forma rutinaria

R2.3.5 - Se analiza el Stock Age Index y se toman medidas para resolver los
problemas de rotura de FEFO y mejorar los resultados

R2.4.1 - Todas las ocurrencias de productos con problemas de embalaje o

paletización inadecuados se guardan en una base de datos, las causas se
analizan, se estratifican y posteriormente se informan a la zona/UB o
proveedores

Desarrollo de R2.4.2 - La comunicación con los proveedores de productos de MKTP se

2.4 realiza mensualmente por el DC o a través de la zona / BU o el equipo de
Proveedores
MKTP

R2.4.3 - Se define el Plan de Acción para mejorar la calidad global del

embalaje

3.0 GESTIÓN DE INVENTARIO

R3.1.1 - Definición del proceso de conteo cíclico y SOP que describe cómo
hacer inventario de todos los artículos (activos, productos terminados y otros)
con una frecuencia de conteo adherida a la política de zona y una segregación
adecuada de roles y responsabilidades (RACI)

R3.1.2 - El inventario de todos los artículos (activos, productos terminados y

otros) se ejecuta de conformidad con la política mínima de control de
inventario global.

R3.1.3- El Toolkit de Inventario es implementado y se realiza un seguimiento

de la adherencia y se analizan los resultados para mejorar los resultados
Proceso de conteo de
SI 3.1
inventario y resultados
 Proceso de conteo de
SI 3.1
inventario y resultados

R3.1.4 - Los productos terminados y las diferencias de activos se concilian y

reflejan correctamente en el sistema (SAP / ERP), con la causa raíz y el registro
de acción para cerrar brechas.

R3.1.5 - Se analizan las desviaciones de precisión para todos los ítems

R3.1.6 - Los resultados financieros están mejorando mediante el plan de acción

adoptado en el proceso de inventario

R3.1.7- Todos los empleados involucrados en el proceso de conteo de

inventario están capacitados

R3.2.1 - El proceso de trazabilidad está en su lugar para ayudar a localizar un

producto en el almacén en cualquier momento por lote

Trazabilidad del R3.2.2 - Los movimientos de los productos se recogen y almacenan en una
3.2 base de datos histórica, con identificación y registro de todos los movimientos
producto
y manipulaciones por los que pasó el producto

R3.2.3 - La información de trazabilidad se proporciona cuando se necesita una

retirada

R3.3.1 - Se define y actualiza el SOP, describiendo la recepción de activos de

Retorno de Rutas o proveedores externos que identifican recibos si es necesario

R3.3.2 - Los activos retornables se envían a la cervecería siempre que sea

posible para evitar activos inactivos, midiendo el cumplimiento del plan de la
planta de refrescos / cervecerías

R3.3.3 - Los resultados de la clasificación se supervisan (%scrapped y %sorted)

a nivel individual (empleado)

3.3 Gestión de Activos

R3.3.4 - Los objetivos y el rendimiento del proceso de clasificación están
disponibles para todos los empleados y entienden su impacto en los resultados
 3.3 Gestión de Activos

R3.3.5 - Se define y actualiza el SOP para la eliminación de chatarra de

acuerdo con los requisitos medioambientales

R3.3.6 - Eliminación de la chatarra según norma

R3.3.7 - Se definen acciones para resolver problemas y mejorar el

cumplimiento del plan de activos retornables (%)

R3.4.1 - Las pérdidas se explican utilizando códigos de motivo asociados con

las causas de la pérdida (por ejemplo: rotura en la preparación de pedidos,
diferencias de inventario, obsolescencia, robo, rotura FEFO y otros)

R3.4.2 - Todas las pérdidas de productos reportadas en los KPI WQI, FGLI y
SCL

Prevención de
pérdidas y
Yes 3.4
mantenimiento de
registros
R3.4.3 - Se analizan los KPI de WQI, FGLI y SCL

R3.4.4 - Se definen acciones para mejorar los resultados operativos vinculados

con pérdidas y reflejados en los resultados financieros (por ejemplo:
obsolescencia causada por rotura de FEFO)

GESTIÓN PARA SOSTENER

4.0 PICKING
R4.1.1 - Se define y actualiza el SOP de picking

R4.1.2 - Órdenes de picking ejecutadas con herramientas digitales, asegurando

la secuencia óptima para ensamblar y cubriendo todos los SKU y picking
unitario mejorando la productividad y la precisión del picking

R4.1.3 - Todos los empleados involucrados en la preparación de pedidos

reciben capacitación en los procedimientos y herramientas estándar
4.1 Proceso de Picking
4.1 Proceso de Picking

R4.1.4 - Cajas disponibles para el proceso de picking de unidades o kitting para

garantizar la calidad y la apariencia del paquete de acuerdo con la política de
calidad de zona/unidad de negocio

R4.1.5 - Proceso de disposición de los residuos generados en el picking para

fines de reciclaje implementado y ejecutado.

R4.2.1 - SOP y RACI para el reabastecimiento del área de picking definida y

las preocupaciones de seguridad abordadas para reducir la interacción entre
montacargas y peatones.

Área de
4.2 reabastecimiento de R4.2.2 - Los empleados que participan en el reabastecimiento del área de
Picking picking reciben formación en los procedimientos estándar.

R4.2.3 - PI se define para rastrear las ocurrencias de reabastecimiento del área

de picking realizadas durante el proceso de picking.

R4.3.1 - Se define y actualiza el SOP que describe la verificación de las cargas

de picking de carga y de picking unitario antes de salir al mercado

R4.3.2 - Todos los empleados reciben formación en los procedimientos

estándar

R4.3.3 - La verificación de las cargas de picking de carga y preparación

unitaria antes de salir al mercado se ejecuta de acuerdo al estandar
4.3 Precisión de Picking

R4.3.4 - Precisión de picking PI se supervisa a nivel individual/empleado

R4.3.5 - Se realiza un seguimiento de los rechazos con motivos de error de

carga

R4.3.6 - Se toman medidas para mejorar la precisión del picking y reflejarse en

los resultados

5.0 CARGA / DESCARGA DE VEHICULOS DE DISTRIBUCIÓN

R5.1.1 - Se define y actualiza el SOP que describe el proceso de carga y
descarga para todas las modalidades
 R5.1.2 - El proceso de carga y descarga para todas las modalidades se ejecuta
de acuerdo con las normas y los requisitos de seguridad y productividad

Proceso de carga y
5.1
descarga
R5.1.3 - Todos los empleados involucrados en el proceso de carga y descarga
están capacitados en los procedimientos estándar

R5.1.4 - Las órdenes totales cargadas se verifican antes de salir al mercado para
garantizar órdenes precisas y reflejadas en los resultados

R5.2.1 - Cargas salientes planificadas con herramientas para optimizar la

utilización de los muelles

R5.2.2 - Intervalos de tiempo para la carga definidos y suficientes para

Programación de
5.2 satisfacer el volumen requerido para el DC
carga saliente

R5.2.3 - SLA definido con el equipo de entrega para reducir problemas o

retrasos en el proceso de carga

R5.3.1 - % de camiones cargados antes de la hora de salida es monitoreado

R5.3.2 - % de camiones descargados en el tiempo esperado es monitoreado

R5.3.3 - Análisis del histograma del camión de carga y definición de acciones

Eficiencia de carga y
5.3 para mejorar
descarga

R5.3.4 - Análisis del histograma del camión de descarga y definición de

acciones para mejorar

R5.3.5 - Se toman medidas para resolver problemas y se reflejan en los

resultados de eficiencia de carga y descarga

6.0 REABASTECIMIENTO
R6.1.1 - SOP definido y actualizado que describe el proceso para recibir una
carga de todos los modales en el inventario
 R6.1.2 - El proceso de recepción de todos los modales en el inventario se
ejecuta a ciegas de acuerdo con el estándar

R6.1.3 - Definición y actualización del proceso que describe cómo recibir

productos de mercado y realizar la desconsolidación de palets mixtos
6.1 Proceso de recepción

R6.1.4 - El proceso de recepción de palets mixtos y/o productos del MKTP se

ejecuta de acuerdo con las normas

R6.1.5 - Todos los empleados involucrados en el proceso de recepción reciben

capacitación en los procedimientos estándar

R6.2.1 - El análisis de franjas horarias se ejecuta en función de la capacidad de

recepción y es suficiente para cubrir la política de existencias

Programación de R6.2.2 - Los SLA se definen y rastrean con T1 / BSC para garantizar que la
6.2 llegada de los camiones ocurra durante un cierto intervalo de tiempo y
carga entrante
precisión del producto

R6.2.3 - Se toman medidas para resolver problemas y mejorar el cumplimiento

de SLA

R6.3.1 - Tiempo promedio de ciclo del camión. El KPI se supervisa cubriendo

todos los camiones recibidos, incluidos los proveedores del MKTP y las
actividades de descarga y reabastecimiento

Tiempo del ciclo del R6.3.2 - Los objetivos y el rendimiento se comunican a los empleados
6.3
camión

R6.3.3 - Se analizan los resultados de la ATCT

R6.3.4 - Se toman acciones para resolver problemas y mejorar los resultados

GESTIÓN PARA MEJORAR

7.0 MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD

R7.1.1 - Se monitorean los KPI de WNP y se utiliza la información para

mejorar los resultados

7.1 Gestión de WNP

 R7.1.2 - Se realiza un seguimiento de la productividad en todas las áreas del
almacén (por ejemplo: clasificación, picking, carga, descarga, reembalaje y
otros)

7.1 Gestión de WNP

R7.1.3 - Se realiza un seguimiento de la productividad a nivel
individual/empleado

R7.1.4 - Los resultados están disponibles para la primera línea durante y/o al
final del turno y se utilizan para mejorar la productividad

R7.1.5 - Se utiliza un simulador de dimensionamiento para mejorar la

productividad a nivel semanal

R7.2.1 - Todos los montacargas tienen equipos de telemetria y de almacén

capacitados y calificados para usar esta tecnología

R7.2.2 - Las actividades son visibles en tiempo real y la información está

disponible para los operadores durante y/o al final del turno y se utiliza para
mejorar la rutina diaria

Herramienta de
7.2
telemetria

R7.2.3 - FNP rastreado con clara correlación con la mejora

R7.2.4 - Se toman medidas para resolver problemas y mejorar la productividad

y la seguridad

R7.3.1 - Los empleados reciben capacitación sobre habilidades multiples para

realizar diferentes funciones de trabajo de almacén de acuerdo con la matriz
SKAP y la información se utiliza para mejorar la productividad

R7.3.2 - Se definen iniciativas para mejorar la productividad, como la sinergia /

fuerza de trabajo compartida entre el almacén y la entrega o un horario de
trabajo alternativo para reducir las horas pagadas de los empleados.
Iniciativas de
7.3
productividad

R7.3.3 - Las tecnologías se utilizan para ayudar a rastrear la productividad de

todas las actividades diarias y la información está disponible para todos los
empleados durante o al final del turno
R7.3.4 - Las iniciativas para mejorar la productividad se utilizan como insumo
para el proceso de dimensionamiento
 How to Check Scoring

1. Verifique si el DC tiene un plan de sieño ejecutado con una

asignación clara de ciertos inventarios y actividades / La verificación
de la ubicación de los productos en el almacén DEBE corresponder al
ultimo análisis ABC
5 - Todos los requisitos se cumplen
2. Compruebe si el diseño permite que los productos se almacenen de
3 - Se cumplen los requisitos R1.1.1 y R1.1.2,
acuerdo con los estandares de seguridad y calidad
pero falta uno de los otros requisitos.
3. Compruebe si el analisis ABC se
1 - R1.1.1 y R1.1.2 se cumplen, pero faltan dos
ha realizado trimestalmente para stock y picking
de los otros requisitos.
4. Verifique el conocimiento de los empleados sobre el plan de diseño
0 - R1.1.1 y / o R1.1.2 no se cumplen, o faltan
y el analisis ABC
tres o más de los otros requisitos..
5. Compruebe si el DC esta midiendo la adherencia estándar ABC (%)

6. Comprobar si existen planes de accion para resolver problemas y

mejorar los resultados

1. Compruebe si existe un proceso para cuantificar el almacenamiento 5 - Todos los requisitos cumplidos.
y calcular la utilización de la capacidad (%) 3 - R1.2.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
2. Compruebe si DC está utilizando el espacio vertical disponible 1 - R1.2.1 se cumple, pero faltan dos de los
mediante el monitoreo del % de utilización de metros cúbicos en todas otros.
las áreas del almacén 0 - No se cumple el requisito R1.2.1, o faltan tres
3. Verifique si DC está utilizando bien el área disponible o más de los demás requisitos.
monitoreando la utilización de %Metro cuadrado en todas las áreas de
almacén y optimizando el diseño considerando el espacio máximo de
metros cuadrados para almacenamiento e inventario, minimizando el
espacio para cruces peatonales, tráfico de vehículos, etc.)
4. Compruebe si la información sobre la densidad del almacén (% de
utilización de metros cúbicos) y la utilización se está utilizando para
mejorar los resultados y para manejar los cambios previstos tanto para
la capacidad alta como para la baja
5. Compruebe si las adaptaciones e inversiones del almacén para
adaptarse a los nuevos procesos y apoyar el crecimiento provienen de
los requisitos descritos en el Warehouse Toolkit Design
1. Verifique si la instalación tiene capacitación de calidad para todos 5 - Todos los requisitos cumplidos.
los empleados. Comprobar la conciencia y el conocimiento de los 3 - R2.1.1 se cumple, pero faltan dos de los otros
empleados sobre los estándares de calidad requisitos.
Compruebe si el almacén se adhiere a los estándares de calidad 1 - R2.1.1 se cumple, pero faltan tres de los otros
globales, teniendo en cuenta los 5 puntos críticos: requisitos.
2. Almacén y áreas circundantes para la limpieza general, 0 - R2.1.1 no se cumple, o faltan cuatro o más de
acumulación excesiva de basura, paletas viejas o equipos no los otros requisitos.
utilizados, y otras condiciones que puedan proporcionar refugio a
roedores, aves o insectos dentro de la instalación.
3. Debe existir y mantenerse un sistema de manejo de plagas para
controlar aves, roedores e insectos. Revise los registros de acciones
para ver si hay acciones contra problemas existentes.
4. Los productos químicos de grado no alimentario, como aceites,
combustibles y otros, se almacenan y se separan de los productos
terminados para evitar la contaminación cruzada y los olores
desagradables en los productos terminados.
5. La temperatura de la caja de barril se registra diariamente y un SOP
u OPL describe el procedimiento para monitorear y corregir las
condiciones fuera de especificación según lo definido por los
estándares de calidad de la zona.
6. El producto no está expuesto al exceso de polvo, moho, humedad o
luz solar.
7. Verifique si los estándares de calidad de SKU de MKTP se
implementan y siguen según lo proporcionado por el equipo de BU /
Zone.

1. Compruebe si el almacén cuenta con políticas para garantizar que 5 - Todos los requisitos cumplidos.
los productos no conformes se bloqueen y se vuelvan a embalar 3 - Se cumplen los requisitos R2.2.1 y R2.2.2,
siempre que sea posible para evitar pérdidas. pero falta uno de los otros requisitos.
2. Compruebe si existe una política para garantizar que los productos 1 - R2.2.1 y R2.2.2 se cumplen, pero faltan dos
devueltos por los clientes se bloqueen, analicen y procesen de acuerdo de los otros requisitos.
con el problema detectado. 0 - R2.2.1 y/o R2.2.2 no se cumplen, o faltan tres
3. Compruebe si una Política de destrucción de productos está definida o más de los otros requisitos.
y alineada con los requisitos ambientales.
4. Verifique si las políticas de calidad para los SKU de MKTP se
implementan y siguen según lo proporcionado por proveedores
externos / BU y equipo de zona.
5. Comprobar el conocimiento de los empleados sobre las políticas de
calidad.
6. Verifique si existe una Política de Reempaquetado y si se cumple
con DPOQ A4-105.
7. Compruebe si DC está monitoreando el KPI de falla de bloqueo sin
que ocurra una desviación.
1. Compruebe si la operación diaria del almacén puede eliminar los 5 - Todos los requisitos cumplidos.
errores operativos y garantizar el cumplimiento del 100% con FEFO. 3 - Se cumple R2.3.1, pero falta uno de los otros
2. Compruebe si todos los palets se identifican fácilmente con una requisitos.
identificación estándar, fecha de vencimiento, fecha de bloqueo, 1 - R2.3.1 se cumple, pero faltan dos de los otros
fechas de prebloqueo y cualquier otra información necesaria para requisitos.
garantizar los estándares FEFO. 0 - R2.3.1 no se cumple, o faltan tres o más de
3. Verifique el conocimiento de los empleados sobre los los otros requisitos.
procedimientos estándar para reducir la rotura de FEFO y los
productos casi vencidos.
4. Verifique si el Stock Age Index se monitorea de forma rutinaria.
5. Verifique si se analiza el Stock Age Index y si se toman medidas
para resolver problemas y mejorar los resultados.

5 - Todos los requisitos cumplidos.

1 - R2.4.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
0 - No se cumple el requisito R2.4.1 o faltan 2 de
1. Compruebe si los productos con embalaje inadecuado, problemas los otros.
de paletización o debilidades intrínsecas en el diseño del material de
embalaje se registran y posteriormente se informan a los proveedores
2. Verifique si la comunicación con los proveedores se realiza
mensualmente por el DC o a través del equipo de zona / BU o MKTP
3. Compruebe si se toman medidas para mejorar la calidad general del
embalaje

1. Verifique si hay un proceso de conteo de ciclos definido y un SOP 5 - Todos los requisitos cumplidos.
definido y ejecutado que describa cómo realizar un inventario 3 - Se cumplen los requisitos R3.1.1, R3.1.2 y
correctamente, con una frecuencia de conteo adherente a la política de R3.1.3, pero faltan dos de los otros requisitos.
zona y una segregación adecuada de roles y responsabilidades 1 - Se cumplen los requisitos R3.1.1, R3.1.2 y
(RACI), y considerando todos los productos que DC administra, como R3.1.3, pero faltan tres de los otros requisitos.
productos terminados, activos, productos de mercado, materias primas 0 - R3.1.1 y/o R3.1.2 y/o R3.1.3 no se cumplen,
si se aplican, POP o productos de marketing, etc. o faltan cuatro de los otros requisitos.
2. Verifique la comprensión entre todos los empleados del almacén
sobre el proceso de conteo de inventario
3. Compruebe si se realiza un seguimiento de la adherencia alToolkit
de Inventario y si la información se utiliza para definir acciones y
obtener resultados
4. Verifique si el bien terminado y las diferencias de activos del
último inventario se reflejan correctamente en el sistema y si el sitio
puede mostrar claramente todas las acciones tomadas en las
desviaciones de precisión después del último recuento. Compruebe si
el stock físico coincide con el inventario SAP / ERP
5. Compruebe si se analizan las desviaciones de precisión
6. Comprueba si se toman medidas para resolver problemas y mejorar
los resultados
7. Compruebe si los resultados están mejorando contra LY
1. Compruebe si existe un proceso de trazabilidad para ayudar a 5 - Todos los requisitos cumplidos.
localizar un producto en el almacén en cualquier momento por 3 - R3.2.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
lote_x000B_ 1 - R3.2.1 es con.
2. Comprobar si los movimientos de los productos son 0 - R3.2.1 no se cumple, o faltan dos de los
recogidos y almacenados en una base de datos histórica, con otros.
identificación y registro de todos los movimientos y manipulaciones
por las que pasó el producto_x000B_
3. Compruebe si se proporciona
información de trazabilidad cuando se necesita una retirada

1.Compruebe si se define y ejecuta un SOP que describa la recepción 5 - Todos los requisitos cumplidos.
de activos de Retorno de Ruta o proveedores externos que identifiquen 3 - R3.3.1 y R3.3.2 se cumplen, pero faltan dos
recibos si es necesario de los otros requisitos.
2. Verifique si los activos retornables se envían a la cervecería 1 - R3.3.1 y R3.3.2 se cumplen, pero faltan tres
siempre que sea posible para evitar activos inactivos, se midió el de los otros requisitos.
cumplimiento del plan de la planta de refrescos / cervecerías_x000B_ 0 - R3.3.1 y/o 3.3.2 no se cumplen, o faltan
3. cuatro o más de los otros requisitos.
Compruebe si los resultados de la clasificación se supervisan
(%scrapped y %sorted) a nivel individual (empleado)_x000B_
4.
Compruebe si los objetivos y el rendimiento del proceso de
clasificación están disponibles para todos los empleados y si entienden
su impacto en los resultados_x000B_
5. Compruebe si se define y ejecuta
un SOP para la eliminación de chatarra de acuerdo con los requisitos
ambientales_x000B_
6. Comprobar si se definen acciones para resolver
problemas y mejorar el cumplimiento del plan (%)
1. Verifique si el sitio puede mostrar y explicar las pérdidas utilizando 5 - Todos los requisitos cumplidos.
códigos de razón asociados con las causas de la pérdida (por ejemplo: 3 - R3.4.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
rotura en la recolección, diferencias de inventario, obsolescencia, 1 - R3.4.1 se cumple, pero faltan dos de los
robo, rotura FEFO y otros) otros.
2. Compruebe si todas las pérdidas de productos se informan en los 0 - R3.4.1 no se cumple, o faltan tres de los
KPI de WQI, FGLI y SCL otros.
3. Compruebe si los KPI de WQI, FGLI y SCL se monitorean y
analizan
4. Comprobar si se definen acciones para mejorar los resultados
operativos vinculados a pérdidas (por ejemplo: obsolescencia causada
por rotura de FEFO)
5. Compruebe si los resultados están mejorando en comparación con
LY / Presupuesto

1. Compruebe si hay un SOP de picking en su lugar_x000B_ 5 - Todos los requisitos cumplidos

2. 3 - R4.1.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
Compruebe si existe una herramienta digital para preparar y ejecutar 1 - R4.1.1 se cumple, pero faltan dos de los
órdenes de picking, que proporcione la secuencia óptima para otros.
ensamblar y cubra todos los SKU mejorando la productividad y la 0 - No se cumple el requisito R4.1.1 o faltan tres
precisión del picking_x000B_ de los otros requisitos.
3. Verificar el conocimiento de los
empleados sobre los procedimientos estándar_x000B_
4. Compruebe
si las cajas en el proceso de selección de unidades o kitting garantizan
la calidad y la apariencia del paquete de acuerdo con la política de
calidad de zona / BU_x000B_
5. Comprobar si DC tiene un proceso
estándar implementado y en ejecución para eliminar por separado los
residuos generados en el picking con fines de reciclaje
la calidad y la apariencia del paquete de acuerdo con la política de
calidad de zona / BU_x000B_
5. Comprobar si DC tiene un proceso
estándar implementado y en ejecución para eliminar por separado los
residuos generados en el picking con fines de reciclaje

1. Compruebe si se definen un SOP y un RACI para el 5 - Todos los requisitos cumplidos.

reabastecimiento del área de picking y si se abordan los problemas de 1 - Falta R4.2.3.
seguridad para reducir la interacción entre montacargas y los peatones 0 - No se cumplen los requisitos R4.2.1 y/o
2. Verifique que los empleados entiendan los procedimientos estándar R4.2.2.
3. Compruebe si existe un PI para rastrear las ocurrencias de
reabastecimiento del área de picking realizada durante el proceso de
picking

1. Compruebe si hay un SOP definido y en ejecución para verificar la 5 - Todos los requisitos cumplidos.
preparación de cargas y las cargas de preparación de unidades antes de 3 - R4.3.1 y R4.3.2 se cumplen, pero falta uno de
salir al mercado los otros._x000B_1 - R4.3.1 y R4.3.2 se
2. Compruebe si todos los empleados conocen los procedimientos cumplen, pero faltan dos de los otros.
estándar 0 - No se cumplen los requisitos R4.3.1 y/o
3. Compruebe si Picking Accuracy PI se supervisa en la rutina diaria 4.3.2, o faltan tres de los demás requisitos.
4. Compruebe si se rastrean los rechazos con motivos de error de
carga
5. Compruebe si se toman medidas para mejorar la precisión de la
preparación de pedidos
6. Compruebe si el supervisor tiene acceso para el rendimiento
individual de los pickers
7. Compruebe si los resultados de precisión de picking y los rechazos
causados por el error de picking están mejorando contra LY /
presupuesto

1. Verifique la existencia de un SOP en el lugar que describa el 5 - Todos los requisitos cumplidos.
proceso de carga y descarga para todos las modalidades_x000B_2. 3 - R5.1.1 y R5.1.2 se cumplen, pero falta uno de
Compruebe si el proceso de carga y descarga para diferentes los otros.
modalidadesse ejecuta de acuerdo con las normas y los requisitos de 1 - R5.1.1 y R5.1.2 se cumplen, pero faltan dos
seguridad y productividad de los otros.
3. Verificar el conocimiento de los empleados sobre los 0 - No se cumplen los requisitos R5.1.1 y/o
procedimientos estándar_x000B_4. Compruebe si las órdenes totales 5.1.2.
cargadas se verifican antes de salir al mercado
5. Compruebe si los rechazos causados por errores de carga están
mejorando
1. Verifique la existencia de un SOP en el lugar que describa el 5 - Todos los requisitos cumplidos.
proceso de carga y descarga para todos las modalidades_x000B_2. 3 - R5.1.1 y R5.1.2 se cumplen, pero falta uno de
Compruebe si el proceso de carga y descarga para diferentes los otros.
modalidadesse ejecuta de acuerdo con las normas y los requisitos de 1 - R5.1.1 y R5.1.2 se cumplen, pero faltan dos
seguridad y productividad de los otros.
3. Verificar el conocimiento de los empleados sobre los 0 - No se cumplen los requisitos R5.1.1 y/o
procedimientos estándar_x000B_4. Compruebe si las órdenes totales 5.1.2.
cargadas se verifican antes de salir al mercado
5. Compruebe si los rechazos causados por errores de carga están
mejorando

1. Compruebe la existencia de una herramienta utilizada para 5 - Todos los requisitos cumplidos.
planificar las cargas salientes. 3 - R5.2.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
2. Compruebe si las franjas horarias de carga son suficientes para 1 - R5.2.1 se cumple, pero faltan dos de los
satisfacer el volumen requerido para el DC otros.
3. Compruebe si existe un SLA con el equipo de entrega para reducir 0 - R5.2.1 no se cumple.
problemas o retrasos en el proceso de carga

1. Compruebe si se mide el % de camiones cargados antes de la hora 5 - Todos los requisitos cumplidos.
de salida 3 - R5.3.1 se cumple, pero falta uno de los otros
2. Compruebe si se mide el % de camiones descargados en el tiempo requisitos.
esperado 1 - R5.3.1 se cumple, pero faltan dos de los otros
3. Compruebe si se analiza el histograma del camión de carga y se requisitos.
definen acciones para mejorar 0 - R5.3.1 no se cumple, o faltan tres o más de
4. Compruebe si se analiza el histograma del camión de descarga y se los otros requisitos.
definen acciones para mejorar
5. Compruebe si los objetivos y el rendimiento se comunican a los
empleados
6. Compruebe si se analizan los resultados de la eficiencia de carga y
descarga
7. Comprobación de las acciones que se toman para resolver
problemas y mejorar la eficiencia de carga / descarga

1. Verifique la existencia de un SOP en el lugar que describa el 5 - Todos los requisitos cumplidos.
proceso para recibir una carga en el inventario y si los empleados 3 - R6.1.1 y R6.1.2 se cumplen, pero falta uno de
conocen los procedimientos estándar._x000B_2. Verifique si la los otros.
recepción se realiza a ciegas, con los operadores que reciben 1 - R6.1.1 y R6.1.2 se cumplen, pero faltan dos
productos en el inventario sin saber qué producto esperar._x000B_3. de los otros.
Compruebe si existe un proceso para recibir productos del mercado y 0 - No se cumplen los requisitos R6.1.1 y/o
para desconsolidar palets de palets mixtos_x000B_4. Comprobar el R6.1.2, o faltan tres de los demás requisitos.
conocimiento de los empleados en los procedimientos estándar
1. Verifique la existencia de un SOP en el lugar que describa el 5 - Todos los requisitos cumplidos.
proceso para recibir una carga en el inventario y si los empleados 3 - R6.1.1 y R6.1.2 se cumplen, pero falta uno de
conocen los procedimientos estándar._x000B_2. Verifique si la los otros.
recepción se realiza a ciegas, con los operadores que reciben 1 - R6.1.1 y R6.1.2 se cumplen, pero faltan dos
productos en el inventario sin saber qué producto esperar._x000B_3. de los otros.
Compruebe si existe un proceso para recibir productos del mercado y 0 - No se cumplen los requisitos R6.1.1 y/o
para desconsolidar palets de palets mixtos_x000B_4. Comprobar el R6.1.2, o faltan tres de los demás requisitos.
conocimiento de los empleados en los procedimientos estándar

1. Compruebe si el análisis de franjas horarias se ejecuta de acuerdo 5 - Todos los requisitos cumplidos.
con la capacidad de recepción y es suficiente para cubrir la política de 3 - R6.2.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
stock 1 - R6.2.1 es con.
2. Compruebe si los SLA están definidos y rastreados con T1 / BSC 0 - R6.2.1 no se cumple.
para garantizar que la llegada de los camiones ocurra durante un cierto
intervalo de tiempo y precisión del producto
3. Compruebe si se toman medidas para resolver problemas y mejorar
el cumplimiento de SLA

1. Verifique si el KPI promedio de tiempo de ciclo del camión se 5 - Todos los requisitos cumplidos.
monitorea cubriendo todos los camiones recibidos, incluidos los 3 - R6.3.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
proveedores del mercado, y las actividades de descarga y 1 - R6.3.1 se cumple, pero faltan dos de los
reabastecimiento otros.
2. Compruebe si los objetivos y el rendimiento se comunican a los 0 - No se cumple el requisito R6.3.1, de los
empleados demás requisitos faltan.
3. Compruebe si se analizan los resultados de ATCT
4. Comprueba si se toman medidas para resolver problemas y mejorar
los resultados

1. Compruebe si se monitorean los KPI de WNP y se utiliza la 5 - Todos los requisitos cumplidos.
información para mejorar los resultados 3 - R7.1.1 y R7.1.2 se cumplen, pero falta uno de
2. Compruebe si se realiza un seguimiento de la productividad en los otros.
todas las áreas del almacén (por ejemplo: clasificación, picking, carga, 1 - R7.1.1 y R7.1.2 se cumplen, pero faltan dos
descarga, reempaque y otros) de los otros.
3. Compruebe si se realiza un seguimiento de la productividad a nivel 0 - No se cumplen los requisitos R7.1.1 y/o
individual / empleado R7.1.2, o faltan tres de los demás requisitos.
4. Compruebe si los resultados están disponibles para la primera línea
durante y/o al final del turno y se utilizan para mejorar la
productividad
5. Compruebe si un simulador de dimensionamiento utilizado para
mejorar la productividad a nivel semanal
descarga, reempaque y otros) de los otros.
3. Compruebe si se realiza un seguimiento de la productividad a nivel 0 - No se cumplen los requisitos R7.1.1 y/o
individual / empleado R7.1.2, o faltan tres de los demás requisitos.
4. Compruebe si los resultados están disponibles para la primera línea
durante y/o al final del turno y se utilizan para mejorar la
productividad
5. Compruebe si un simulador de dimensionamiento utilizado para
mejorar la productividad a nivel semanal

1. Compruebe si todos los montacargas tienen equipos de telemetria y 5 - Todos los requisitos cumplidos.
de almacén capacitados y calificados para usar esta tecnología 3 - R7.2.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
2. Compruebe si el DC tiene visibilidad de sus actividades en tiempo 1 - R7.2.1 se cumple, pero faltan dos de los
real y la información está disponible para los operadores durante y/o al otros.
final del turno. 0 - No se cumple el requisito R7.2.1 o faltan tres
3. Compruebe si DC está monitoreando el KPI de FNP. de los otros requisitos.
4. Compruebe si la información se utiliza para conducir para encontrar
GAP y mejorar la productividad diaria y la seguridad

1. Compruebe si los empleados tienen capacitación cruzada para 5 - Todos los requisitos cumplidos.
realizar diferentes funciones de trabajo de almacén de acuerdo con la 3 - R7.3.1 se cumple, pero falta uno de los otros.
matriz SKAP y la información se utiliza para mejorar la productividad 1 - R7.3.1 se cumple, pero faltan dos de los
2. Verifique las iniciativas definidas para mejorar la productividad, otros.
como la sinergia / fuerza laboral compartida entre el almacén y la 0 - No se cumple el requisito R7.3.1 o faltan tres
entrega o el horario de trabajo alternativo para reducir las horas de los otros requisitos.
pagadas de los empleados.
3. Compruebe si se utilizan tecnologías para ayudar a rastrear la
productividad de todas las actividades diarias y si la información está
disponible para todos los empleados durante o al final del turno
4. Comprobar si las iniciativas para mejorar la productividad se
utilizan como insumo para el proceso de dimensionamiento
 Guidance

• El diseño del layout debe dividirse en zonas en consecuencia con diferentes actividades, como zona de vacío,
zona de devoluciones, zona de picking, zona de clasificación, zona de reempaquetado, zona de productos
terminados, caja de barriles / cámara fría, zona de carga y embalaje y zona de almacenamiento de productos de alto
valor.
• Los productos deben almacenarse de acuerdo con los estándares de calidad, como los productos terminados
almacenados en pallets (nunca directamente en el piso) y a una distancia mínima de 50 cm (18 pulgadas) de las
paredes y otros pallets para minimizar el daño por humedad y el refugio de plagas.
• Las áreas deben identificarse con señalización y / o rayas.
• Todos los productos deben identificarse fácilmente mediante una marca superior, una marca de piso o cualquier
otra forma que permita al equipo de almacén reconocer qué producto está paletizado.
• Los inventarios deben ser de tal manera que los SKU de mayor movimiento y mayor volumen tengan la distancia
de viaje más corta en todo el almacén, desde la recepción hasta el almacenamiento, el armado, la verificación y,
finalmente, la carga en un vehículo de entrega.
• Después de clasificar los productos de mayor a menor volumen, seleccione los puntos para separar los grupos "A"
(movimiento rápido, volumen alto), "B" (velocidad media) y "C" (movimiento lento, bajo volumen).
• Comenzando con los productos "A", asigne ubicaciones de almacenamiento más cercanas a los muelles o en línea
con el flujo de producto a través de la instalación. Concentre la mayoría de los esfuerzos en optimizar el tiempo de
viaje de manejo de productos para estos productos de movimiento más rápido. Rellene las áreas restantes que están
más lejos de los muelles para el producto "B". Reservar áreas distantes o zonas con accesibilidad limitada (racks,
etc.) para productos "C".
• El análisis ABC se puede hacer no solo considerando el volumen sino también el número de pedidos.
• Es importante actualizar este análisis y diseño con frecuencia para tener en cuenta las tendencias y fluctuaciones
en la mezcla de volúmenes, así como las innovaciones.
• Las operaciones con un número creciente de SKU o problemas en la adherencia ABC deben ejecutar el análisis
ABC mensualmente.

• Para optimizar la capacidad del almacén, el enfoque debe estar en minimizar el costo y las horas-hombre, al tiempo que se
maximiza la utilización de activos y capacidad, considerando la política de inventario y el nivel de servicio deseado.
• La implementación también debe considerar asignar el máximo de metros cuadrados de espacio a fines de almacenamiento y
procesamiento de inventario, minimizando el espacio para áreas de oficinas, pallets vacíos, estaciones de carga, cruces peatonales,
tráfico de vehículos, etc.
• La utilización de la capacidad del almacén debe ser monitoreada diaria o semanalmente y su información debe estar disponible
para impulsar las decisiones en la operación diaria.
• El espacio vertical disponible se puede optimizar investigando los medios de almacenamiento y aprovechando la altura de luz
libre. Para eso, DC debe medir cuántos metros cúbicos / pies de espacio vertical se está utilizando.
• La carga de muelles y el uso de racks o racks de flujo son iniciativas que maximizan la utilización total y la densidad del almacén.
• DC debe definir procedimientos estándar cuando la utilización de la capacidad es cercana al 100%, como aislar los cruces
peatonales y / o el tráfico de vehículos, o definir un amortiguador o cualquier otra iniciativa para reducir el impacto en la
productividad.
• DC debe capacitar a los empleados en los procedimientos estándar para administrar la capacidad del almacén cuando la utilización
de la capacidad es cercana al 100%.
• Los GOP de WQI deben verificarse mensualmente, y se puede definir un plan de acción para mejorar la puntuación del GOP si la
puntuación es inferior al 90%.
• El equipo de BU/Zone debe proporcionar estándares y capacitación a los empleados sobre cómo manejar los SKU de MKTP y
garantizar la calidad del producto.

• El bloqueo de productos no conformes debe seguir los criterios anteriores:

1. El producto no conforme se bloquea físicamente con algún bloqueador de barrera o palet para evitar el acceso de la carretilla
elevadora para mover el pallet
Los pallets de productos no conformes están marcadas con letreros sobre las paletas que indican la naturaleza de la no conformidad,
la fecha de bloqueo y la persona responsable de la disposición final.
2. Los productos no conformes se bloquean dentro del sistema, y las disposiciones finales se registran con precisión en una base de
datos interna
3. Los productos no vendibles destinados a la destrucción no están en el DC más de 30 días después de la generación y no exceden
los parámetros de envío de la zona
• La política de reempaquetado debe cumplir con los siguientes criterios:
1. El producto es 100% conforme pero no se puede vender debido a daños por manipulación de algunos de los envases primarios
(extracción y reemplazo) o del paquete secundario (reemplazo y recodificación).
2. El producto no supera los límites de edad establecidos, de acuerdo con los estándares de edad del producto DPO.
3. La operación de reempaque no introduce de ninguna manera una nueva deficiencia de calidad en el producto final (por ejemplo,
borrado del código de lote del paquete primario, moho, aroma desagradable, partículas de vidrio, óxido de corona, etc.).
• La Política de Devoluciones debe tener los siguientes criterios para evitar el riesgo de productos saboteados:
1. Los barriles devueltos deben ser inspeccionados para verificar la integridad de las tapas a prueba de manipulaciones
2. El embalaje primario o secundario no debe mostrar ninguna evidencia visible de daños por manipulación
3. Los productos recuperados de los consumidores por razones de calidad deben estar debidamente separados y bloqueados para su
destrucción y nunca deben volver a embalarse para la venta.
4. El producto de devolución debe tener un sector definido dentro del almacén para las pérdidas en el comercio
• BU/Zone debe proporcionar políticas de calidad a los SKU de MKTP antes de la llegada de estos productos al almacén.
• Cada zona o sitio debe tener una política para definir cómo se garantiza la priorización de FEFO. La Política de Productos
Rotativos y la Política de Identificación de Palets deben cumplir con la práctica de FEFO y cumplir con los siguientes criterios:
1. Identificación Los palets deben contener una fecha de caducidad, fechas de bloqueo y fechas de prebloqueo de acuerdo con la
política de calidad global
2. si DC no tiene WMS en su lugar, un palet de identificación estándar y el 100% del palet almacenado deben tener este palet de
identificación estándar
3. WMS debe asegurarse de que toda la información para identificar cada palet esté disponible de manera digital (ID, fecha de
vencimiento, fechas de bloqueo y fechas previas al bloqueo)
• DC debe gestionar y eliminar el impacto en FEFO de las cuentas clave que solo reciben productos con fechas alejadas de su
vencimiento
• Los problemas con productos obsoletos que no están relacionados con errores operativos como FEFO deben abordarse en el pilar
de planificación (por ejemplo, no alineación con ventas)

• Los productos dañados / rotos se separan y contabilizan diariamente durante la preparación de pedidos y otras operaciones de
almacén y entrega.
• Los registros de datos de rotura/daño del producto deben analizarse y estratificarse para identificar los 10 SKU principales.
• La base de datos debe ser analizada por proveedores, SKU y transportistas.

• DC debe ejecutar el proceso con la herramienta Tech (módulo de conteo WMS o similar).
• La capacitación debe tener validación obligatoria (Inclusión de actas o firma digital informando el conocimiento del proceso).
• La documentación del inventario debe incluir una explicación y luego el resultado de cualquier investigación sobre desviaciones de
precisión por encima de un cierto umbral.
• Si una desviación no se resuelve, debe haber un registro de la herramienta de resolución de problemas (Informe de anomalías, etc.)
utilizada para verificar las posibles fuentes de la desviación.
• Los controladores de dominio pueden mantener un registro de acciones de inventario para registrar la ejecución del recuento de
ciclos, la ejecución del recuento completo y cualquier investigación necesaria para variaciones de inventario considerables.
• Se debe realizar un análisis de los SKU con mayor impacto (NS y finanzas).
• Las principales variaciones y desviaciones deben escalarse a las áreas adecuadas (finanzas, control, planificación, etc.).
• Un plan documentado y sistemático que indique cómo una organización rastreará y recordará los productos debe estar en su lugar,
un sistema debe permitir rastrear un paso atrás y rastrear hacia adelante un paso para que ocurra en caso de un retiro.
• Los procedimientos de trazabilidad y retirada deben estar en el plan, así como los roles del equipo de retirada con información de
contacto y contactos para los destinos de los productos. Además, el plan debe tener documentos listos para usar, como formularios
de contacto del cliente de rastreo / retiro (que indiquen a quién llamaron, la fecha y hora, y el propósito del retiro). Estos formularios
se utilizarán para rastrear el origen de un producto y contabilizar todos los demás productos distribuidos desde el mismo punto de
origen que cae bajo el escenario de retiro.
• Se debe hacer un retiro simulado. Un retiro simulado es un ejercicio interno para probar la capacidad de una empresa para rastrear
y recuperar un producto utilizando su trazabilidad documentada y plan de retiro. Al realizar un "retiro simulado", uno necesita crear
un escenario de un problema con un producto entregado. Luego, una operación sigue el plan de trazabilidad y recuperación,
rastreando la fecha y hora de contacto. El retiro simulado debe tener una conciliación lo más cercana posible al 100% de todos los
productos implicados.

• DC debe tener un proceso claro para volver a ensamblar las pallets de activos después de descargar los camiones para enviarlos de
vuelta a la cervecería de acuerdo con las normas de seguridad
• El proceso de clasificación es la segregación entre activos buenos y activos rotos o con cualquier otro problema que detenga su
uso.
• Los Scraps son todos los activos que necesitan ser desechados porque están rotos o con cualquier otro problema que detenga su
uso.
• Debe tener una definición clara en qué puntos el sitio realizará las verificaciones.
• DC debe tener RACI para el proceso de devolución de rutas y vaciar el envío a las cervecerías.
• DC debe rastrear la utilización del sistema y el cumplimiento en el proceso de devolución de ruta y carga de activos para
cervecerías (TMS o similar)
• DC debe medir la inactividad de los activos para garantizar que los activos retornables se envíen a la cervecería siempre que sea
posible.
• DC debe tener paneles con indicadores de prevención de Control y Pérdidas.
El desempeño global del GOP de Obsolescencia debe analizarse si los KPI de pérdidas no mejoran desde LY.
• DC debe medir el KPI de FGLI y DC rastrear el impacto financiero de SCL para comprender cómo el KPI operativo afecta los
resultados financieros
• El CD debe validar el MCRS y el proceso de revisión.
• Los KPI de pérdidas deben dividirse en 4:
1. Coste total del desglose
2. Daño total en la recolección / Movimiento total en la recolección,
3. Rotura por operador de montacarga,
4. Rotura por ayudante
• DC debe tener un control de puerta, que incluya comprobaciones de seguridad, calidad del producto y cantidad del producto según
lo recomendado por el equipo de prevención de activos y pérdidas, Seguridad de zona o el grupo de seguridad.
• DC debe realizar un seguimiento de las pérdidas relacionadas con errores operativos, como roturas e incumplimientos de FEFO.

• Una vez al año se debe revisar la estrategia de picking.

• El rendimiento de la preparación de pedidos debe reflejarse en sistemas y/o documentos impresos.
• El sistema utilizado en el picking debe dar una secuencia de montaje para picking centrada en la productividad y la seguridad.
• No debe haber productos sueltos y/o no paletizados que hagan improductivo el montaje de palets.
• Cuando hay un proceso de picking nocturno, almacenar entre 1.3x y 2x el suministro diario de producto en el área de picking
debería mitigar la necesidad de montacargas en el área de recolección durante el proceso de picking
• Los sitios con un proceso de picking continuo de 24 horas deben hacer esfuerzos para reponer el área de picking durante los
descansos y los cambios de turno.
• DC debe considerar las capacidades digitales para apoyar la optimización del diseño de picking

• Considerar las siguientes soluciones (entre otras) para garantizar que la carga se construya y cargue con precisión para su entrega:
1. Básculas que verifican el peso de los palets salientes para que coincidan con el peso anticipado / calculado del pedido
2. Soporte para cámaras, rastreadores, escáneres u otros tipos de tecnologías
3. Recuento aleatorio de toda la carga para un subgrupo de camiones después de que estén cargados y listos para partir.
• DC debe evitar la verificación redundante de las órdenes de picking, la verificación debe ocurrir una vez y ser suficiente para
garantizar la precisión
• Los lugares con restricciones sindicales para compartir el desempeño individual deben tener la información y usarla solo para el
plan de acción del supervisor

• El almacén debe usar una herramienta para priorizar y ordenar las cargas para construir y cargar si
DC tiene un tamaño de muelle limitado o un área de paso, restringiendo la cantidad de WIP (trabajo en
progreso) que se puede manejar a la vez.
• Esta herramienta debe considerar la hora de salida de las rutas y la capacidad máxima de las áreas de
carga para organizar el proceso de carga.
• Debe haber monitoreo del % de camiones que han sido cargados antes de la hora de salida o HL/#PA
cargados por hora.
• Los centros de distribución deben contar con tecnología para medir el porcentaje de utilización de los
muelles.
• DC debe definir un SLA con el equipo de entrega si hay problemas o retrasos en el proceso de carga.
• Se puede implementar un sistema de planificación de ventanas de tiempo o herramientas digitales
• El almacén debe usar una herramienta para priorizar y ordenar las cargas para construir y cargar si
DC tiene un tamaño de muelle limitado o un área de paso, restringiendo la cantidad de WIP (trabajo en
progreso) que se puede manejar a la vez.
• Esta herramienta debe considerar la hora de salida de las rutas y la capacidad máxima de las áreas de
carga para organizar el proceso de carga.
• Debe haber monitoreo del % de camiones que han sido cargados antes de la hora de salida o HL/#PA
cargados por hora.
• Los centros de distribución deben contar con tecnología para medir el porcentaje de utilización de los
muelles.
• DC debe definir un SLA con el equipo de entrega si hay problemas o retrasos en el proceso de carga.
• Se puede implementar un sistema de planificación de ventanas de tiempo o herramientas digitales
para ayudar a optimizar la asignación de muelles.
• O se puede utilizar una herramienta WMS para proporcionar un plan de carga con el fin de optimizar
esta tarea y la salida de entrega por la mañana.
• DC debe asegurarse de que todos los pedidos cargados sean precisos, incluso los pedidos que no
necesitan ser recogidos.

• El almacén debe usar una herramienta para priorizar y ordenar las cargas para construir y cargar si
DC tiene un tamaño de muelle limitado o un área de paso, restringiendo la cantidad de WIP (trabajo en
progreso) que se puede manejar a la vez.
• Esta herramienta debe considerar la hora de salida de las rutas y la capacidad máxima de las áreas de
carga para organizar el proceso de carga.
• O se puede utilizar una herramienta WMS para proporcionar un plan de carga con el fin de optimizar
esta tarea y la salida de entrega por la mañana.

• Con un sistema WMS, la medición de esta unidad puede ser fácilmente

accesible.
• DC debe monitorear el KPI: Tiempo de descarga y/o #of camiones
descargados.

• Recepción ciega: los operadores reciben productos en el inventario sin saber qué producto esperar
• El SOP receptor debe referirse y relacionarse con la Política de Frescura y Rotación y el Control de Puertas.
• La estrategia de reposición debe mejorarse utilizando iniciativas para ayudar a optimizar el tiempo y la distancia de viaje, así como
los requisitos de FEFO.
• Para obtener los mejores resultados y conocer el rendimiento del almacén, se deben comprender y realizar un seguimiento de los
tiempos de estancia entrantes y salientes en el DC. A menudo, esto puede implicar la coordinación con el guardia o el verificador.
• Recepción ciega: los operadores reciben productos en el inventario sin saber qué producto esperar
• El SOP receptor debe referirse y relacionarse con la Política de Frescura y Rotación y el Control de Puertas.
• La estrategia de reposición debe mejorarse utilizando iniciativas para ayudar a optimizar el tiempo y la distancia de viaje, así como
los requisitos de FEFO.
• Para obtener los mejores resultados y conocer el rendimiento del almacén, se deben comprender y realizar un seguimiento de los
tiempos de estancia entrantes y salientes en el DC. A menudo, esto puede implicar la coordinación con el guardia o el verificador.

• El marco para administrar las cargas de la cervecería debe proporcionar ventanas de tiempo flexibles y disponibilidad para que los
transportistas (3rd party, dedicados o propiedad de la compañía) entreguen productos.
• Una pauta general es tener ventanas de tiempo abierto del 10% al 25% o capacidad por encima de las citas reservadas para el uso
del muelle. Con un enfoque disciplinado, coordinación con los transportistas y una planificación adecuada de la fuerza laboral en el
almacén, esta métrica podría reducirse. Por el contrario, algunos centros de distribución con portadoras poco fiables o puntos de
origen distantes pueden necesitar compensar en exceso con franjas horarias vacantes adicionales.
• Los SLA deben definirse con el equipo de carga
• DC debe analizar los datos por cervecería / planta de refrescos o transportistas.

• La instalación debe tener descargas vivas.

• El monitoreo de ATCT debe estratificarse en diferentes indicadores de rendimiento, como el tiempo de espera, el
tiempo de descarga, el tiempo de carga, el tiempo de salida y otros.
• DC debe tener un control de puerta, que incluya comprobaciones de seguridad, calidad del producto y cantidad
del producto según lo recomendado por el equipo de prevención de activos y pérdidas, Seguridad de zona o el
grupo de seguridad.
• DC debe tener una herramienta digital como track&trace para dar visibilidad a la demanda y ayudar a optimizar el
servicio.
• Utilice tanto como sea posible la información de desempeño individual, los lugares con restricción sindical deben
usar la información para la acción del supervisor y la retroalimentación individual. Comparta en el cambio de turno
solo el rendimiento del grupo.

• La herramienta de planificación laboral no solo debe usarse para planificar el futuro, sino
que también debe usarse para analizar el desempeño anterior.
• El uso adecuado de esta herramienta debería resultar en una mayor productividad y una
reducción del costo general.
• La programación de la mano de obra debe basarse en el tiempo de finalización de la tarea
para simular recursos óptimos y compararlos con el tamaño actual.
• La compensación variable debe estar en su lugar para mejorar la productividad a nivel
individual (seguimiento de los resultados de productividad de cada empleado).
• DC debe evaluar los GOP de WNP y definir acciones si no se logran los objetivos de
productividad.
• Se debe analizar el rendimiento individual, si existen restricciones sindicales proporcionar
la retroalimentación si es necesario en sesión 1:1 no en sesiones de equipo
reducción del costo general.
• La programación de la mano de obra debe basarse en el tiempo de finalización de la tarea
para simular recursos óptimos y compararlos con el tamaño actual.
• La compensación variable debe estar en su lugar para mejorar la productividad a nivel
individual (seguimiento de los resultados de productividad de cada empleado).
• DC debe evaluar los GOP de WNP y definir acciones si no se logran los objetivos de
productividad.
• Se debe analizar el rendimiento individual, si existen restricciones sindicales proporcionar
la retroalimentación si es necesario en sesión 1:1 no en sesiones de equipo

• El sitio debe tener control y seguimiento de equipos con una base de datos histórica
mínima de 12 meses disponible para analizar y utilizar herramientas de gestión para mejorar
los resultados
• Los datos de telemetría deben utilizarse para mejorar la productividad rediseñando el
trazado/curva ABC para reducir la distancia de recorrido y utilizarse como entrada para el
proceso de dimensionamiento.

• Los centros de distribución deben tener iniciativas para medir la productividad de toda la fuerza
laboral del almacén. Esto permite tener una base de datos para capacitar a todo el equipo, abrir nuevos
GAP, tener una compensación variable justa y reducir la ociosidad.
• DC debe promover iniciativas para mejorar el manejo de SKU del mercado.
• DC debe definir cualquier otra iniciativa para reducir las horas pagadas de los empleados.
• DC debe definir SLA con el equipo de entrega para compartir la fuerza laboral.
 ZONA MAZ

*Validación de layout (tomar en cuenta estandares de seguridad, acomodo

ABC, plan de trafico, riesgos, zonas seguras, EPP, MKTP, alto valor, area de
desechos, reempaque, bloqueos, andenes y/o bahias carga y descarga, etc) -
Se debe de considerar el layput de temporada baja, normal y alta

*Validación fisica vs digital por zona de almacén (requerimientos de

calidad) / Acercamiento con el equipo de SAFETY para condiciones de
seguridad en cada área - Incluir dentro de layout (CONSULTAR MANUAL
DE SEGURIDAD EN ALMACENES)

* Analisis ABC trimestral, cosniderando lleno, vacio, picking (Analizar

trazabilidad) *Evaluar Mensual si se tiene alto numero de SKUS o altos
inventarios *SUGERIDO SOP ANALISIS ABC

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Mostar PI Adherencia Layout

* Plantear planes de accion (uso de DPO APP) * Uso de OWDs para

evaluacion de procesos

* Medicion % de capacidad de almacén (lleno, vacio, MKTP) * Validación

física vs % mostrado en auditoria (Considerar Politica de Inventarios para
maximizar capacidades)

* Medición % de DENSIDAD de almacenamiento (resultado en m3) *

Considerar calculo de manera anual o cuando exita algun cambio dentro del
almacén * Presentar seguimiento y planes de acción para desviaciones

* Medición % de UTILIZACION (m2) de almacenamiento * Considerar el

calculo de manera diaria o semanal y la ifnormación esta disponible para
acciones dentro del almacén *Presentar trazabilidad y planes de acción para
desviaciones

* Presetnar planes de contingencia para altos y/o bajos inventarios de acuerdo

a los resultados de las mediciones en puntos anteriores (considerar
capacidades maximas (cajas o HL), volumenes entregados, zonas de
contingencia, etc.)

De acuerdo a los analisis rpesentados en cuestion capacidades, presentar

Toolkit para analisis de adaptaciones de almacen (acercarse con su equipo
DPO para explicación del punto)
* Presentar evidencia de entrenamientos (considerar entrenamientos dentro de
DPO APP) o evidencia fotografica y listas de asistencia * Calendarización y
evaluacion de entrenamientos al equipo * Vincular con MATRIZ SKAP y
evlauación de capabilities * Entrevistas a equipo operativo

* Cronogramas de limpieza y auditorias de zonas en alamcén para

cumplimiento de programas * Resultados de 5S en almacen *Considerar
dueños de 5S por zona y generar planes de accion (uso DPO APP) para gaps
detectados - VALIDACIÓN FISICA

* Calendarización de fumigaciones en almacén * Mostrar informes de control

de plagas * Revisar planes de accióN (uso de DPO APP) para gaps detectados
- VALIDACIÓN FISICA

*VALIDACIÓN FISICA zona de sustancias quimicas de acuerdo a

MANUAL SEGURIDAD EN ALMACENES

* Validar SOP / OPL para control de temperatura en almacen / reempaque

dentro del almacén *Monitoreo y registro de temperatura (manual o digital) *
Revisar planes de accion (uso DPO APP) para GAPS detectados

*VALIDACIÓN FISICA (RECORRIDO)

*Mostar Politica de Calidad para productos MKTP *Cumplimiento de 5

criterios de calidad para MKTP

* Mostar Politica de Bloqueo de Almacén * Entrenamientos a equipo

operativo y evaluaciones de acuerdo a politica

*VALIDACIÓN FISICA y en SISTEMA de bloqueo de producto y

cumplimiento de criterios * Seguimeitno y monitoreo de fallas de bloqueo

* Mostrar Politica / SOPde Devolucion Entrenamientos a equipo operativo y

evaluaciones de acuerdo a proceso *VALIDACIÓN FISICA de zona de
devolución y segregación de PNC de producto apto *Considerar en conteos de
inventarios

* Mostrar SOP de disposición de desechos/vertimiento en almacén *

Entrenamientos a equipo operativo y evaluaciones de acuerdo a proceso
*VALIDACIÓN FISICA de zona *Mostrar evidencia de disposición de
producto si se realiza a traves de un proveedor e impactos en sistema
*Medición del PI

* Mostrar Politica de Reempaque * Entrenamientos a equipo operativo y

evaluaciones de acuerdo a proceso *VALIDACIÓN FISICA de zona
*Medición PI de reempaque (TOP SKU, impacto $, Track de motivos de
ingreso reempaque y no recuperable, etc)
* Mostrar Politica de Frescura * Validar rutina por parte del equipo de
almacén para la corrección de lotes en sistema y fisicos para cumplir con
FEFO

*VALIDACIÓN FISICA de pallets con identificación por pallet para

cumplimiento de FEFO (contener venciomiento, fecha de bloqueo y
prebloqueo, lote, sku, etc)

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Monitore de Stock Age Index / Shipping Age (validar indicador dentro de

rutina semanal y/o mensual de almacén)

*Generar planes de acción para gaps detectados (uso de DPO APP) *Alinear
estrategia con planeación y ventas para empuje de producto proximo a frescar
* SUGERIDO SLA con ventas con monitoreo

* Registro PI productos dañados desde T1 o proveedores sde MKTP

(considerar TOP SKU, track de motivos o causas de daños, bottom de linea o
proveedores / Bitacora de Calidad

* Generar rutina (mensual) y TOR para comunicación de desviaciones

detectadas en llegada de producto a almacén *SUGERIDO SLA y monitoreo

*Generar planes de acción para gaps detectados (uso de DPO APP) *Validar
que las acciones efectuadas ayduan a la mejora de la calidad de producto
recibido en almacenes

* SOP inventarios / Politica de Inventarios * Considerar dentro de procesos de

inventarios (CICLICOS Y MENSUALES)
PT/ACTIVOS/ENVASE/MKTP/RETORNABLES *Dentro de procedimeitno
se DEBE definir la frecuencia *Segregar roles y responsabilidad
(ASEGURAR QUE LAS PERSONAS RESPONSABLES NO SEAN JUEZ Y
PARTE de los procesos de pre y post inventario) * Validar e incluir dentro del
proceso una herrameitna para conteo y/o registro de inventarios *Demostrar
dentro de proceso pasos a realizar en caso de tener desviaciones y registro de
diferencias

* Validar frecuencia de inventarios * Comprobar mediante evidencia de

inventarios realizados en el almacén (actas, informes, soportes de
contabilización, aprobaciones,etc)

* Validar TOOLKIT DE INVENTARIO * DATA que muestre el track de

resultados de toolkit y acciones para efectos de mejora dentro del almacen *
PI adherencia a toolkit de inventario (mostrar resultados y hagan congruencia
con los resultados actuales del DC en difenerecias de inventarios y/O
perdidas)
*Registro diferencias de inventario detectadas con análisis causa raiz (cuadrar
inventario fisico vs impacto correcto en sistema)

* Uso de htas de gestión para analisis de diferencias *Hisotrico de análsisi

para desviaciones detectadas (reporte de anomalias, ishikawa, GAPA, PDCA,
etc)

* TOP SKUS con mayor impacto (demostrar impacto en HL y a la cuenta

financiera) *Realizar comparativa contra resultados de LY o BU del DC y
mostrar evolución y acciones tomadas para control de desviaciones *Rutina y
TOR con finanzas, equipo de control, planeación etc, para comunicación de
resutlados e impactos

* La capacitación debe tener validación obligatoria (Inclusión de actas o firma

digital informando el conocimiento del proceso)

MOCK REACALL (GENERAR SOP )

* SOP para gestion de retornables (incluir procesos de recepción de ruta,

sorting y envio de retornables a T1) * Entrenamientos a equipo operativo y
evaluaciones de acuerdo a proceso

*Validar plan y/o adherencia TMS o similar (evitar tener activos inactivos
dentro de los almacenes) *Generar planes de acción para gaps detectados (uso
de DPO APP) *SUGERIDO Generar rutina o TOR con cervecerias para
validar envio de activos y adherencia a lo establecido dentro del plan

* Medir PI Sorting (selección de envase) por operador ; hacer la segregacion

% sorted vs %scrapped y validar acciones realizadas para atender las
desviaciones encontradas (Generar SIC selección para evaluación de
desempeño)

* Monitoreo de desempeño dentro de rutinas de almacen * Entrevistas al

equipo operativo para conocer impacto de sus resultados *Uso de OWS
dentro del area para moitoreo y seguimiento
* SOP disposición de scrap en procesos de sorting / centro de acopio *
Entrenamientos a equipo operativo y evaluaciones de acuerdo a proceso

* Presentar certificados ambientales o de proveedor con la disposición

realizada de acuerdo a procedimeinto establecido * Validar fisicamente la
zona de scrap yc umplimeinto con estandares de calidad y seguridad

*Medir la inactividad de los activos para garantizar que los activos

retornables se envíen a la cervecería siempre que sea posible (mostrar
estrategias y acciones para mejora de la adherencia)

* Mostar trazabilidad de perdidas identificando textos de cabecera con la

causa raiz de la misma * Establecer correctamente las causas de las perdidas
dentro de almacen (roturas en picking, diferencias de inventario, frescura,
PFN, roturas de almacén, etc) * Contar con SOP control de puertas que
incluya comprobaciones de seguridad, calidad del producto y cantidad del
producto

* Validar Dashboard con indicadores de control y prevencion de perdidas

(WQI, FGLI y SCL) TODOS LOS INDICADORES DEBEN ESTAR
REPORTADOS Y ANALIZADOS CON CAUSA RAIZ Y: TOTAL COSTO
DE ROTURAS Y/o PERDIDAS; TOTAL DAÑO EN PICKING O
ROTURAS GENERADAS POR OPERADORES DE MONTACARGAS;
ROTURAS POR AYUDANTES, ETC.

* Generar rutinas y TOR para analisis de indicadores y presentación de

resultados asociados a causa raiz y acciones para mejora del indicador
*Realizar evaluación de GOP Obsolescencia en caso de que los idnciadores
no tengan mejoria contra LY

* Validar impactos financieros en SCL a causa de las perdidas reportadas en

almacén * Validar mejora contra LY o BU * Definir y evidenciar acciones
para mejora de resutlados operativos (SI EL DC NO MUESTRA MEJORIA
EN INDICADORES DE PERDIDAS Y FINANCIEROS Y MOSTRAR
EVIDENCIA DE ANALISIS, HTAS DE GESTION O RUTINAS NO
PODRAN OBTENER PUNTAJE DENTRO DE ESTE PUNTO)

* Validar SOP Picking (incluir todas las actividades para la preparacion y

ejecución de ordenes de picking)

* Validar el uso de herramienta digital para procesos de secuencias de armado

de cargas en picking (se puede reflejar en sistemas y/o documentos impresos)
considerado dentro del SOP

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)
* Asegurar que dentro de procedimeinto Picking se encuentre segregado y
detallado los procesos para armado y acarga de MKTP en pallets y camiones
* Validacion fisica para armado de cargas o kitting para MKTP NO DEBE
DE HABER PRODUCTOS SUELTOS EN PALLETS O VEHICULOS (NO
EMBALADOS O EMPAQUETADOS)

* Incluir actividades para la disposición de "desperdicios" generados durante

el proceso de Picking (se puede incluir dentro de SOP del proceso

* Validar SOP para reabastecimeinto de Picking (comprobar con MANUEAL

DE SEGURIDAD EN ALMACEN) las caracteristicas para la zona de picking
y especificaciones de seguridad para evitar conviencia hombre maquina

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Medir y Validar PI de ocurrencias de reabastecimento en el area de Picking

* Validar SOP verificación de cargas salientes de picking y cargas en

camiones antes de que salgan al mercado (icnluir todas las actividades e
incluso los pasos a seguir cuando se teiene algun tipo de rechazo o error en
carga)

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

Considerar por ejemplo un recuento aleatorio de toda la carga para un

subgrupo de camiones después de que estén cargados y listos para partir.

*Medir y validar el PI de productividad de Picking y el Pi de % Precisión de

Picking * Evaluar indicadores en rutina diaria (evidencia) * Validar uso de
OWS en area de Picking

*Validar track de motivos de errores y rechazos en cargas de de picking y en

unidades y comprobar que la precisión de picking y los rechazos causados por
el error de picking están mejorando contra LY / presupuesto

*Generar planes de acción para gaps detectados (uso de DPO APP) *Validar
que las acciones efectuadas ayduan a la mejora

*Validad SOP describiendo todos los procesos de modelos de atención para

T2/T4/MKTP/Socios etc.
* Uso de herramienta para priorizar y ordenar las cargas y obtener un
porcentaje de utilización de andenes/bahias* Generar ventanas de atención
para ayudar a los tiempos de atención de cada modalidad dentro del DC *
Definir y utilizar una herramienta para plan de carga de vehiculos y cumplir
con SLA con el equipo de distribución

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

VALIDAR JUNTO CON 4.3

* Validar el calculo de % camiones cargados antes de hora definida en SLA

con equipo de distribución *Monitorear desvaiciones para camiones cargados
despues dacuerdo

* Validar el calculo de % camiones descargados en tiempo *Monitorear track

de motivos para desviaciones

* SIC CARGA *SUGERENCIA OWS

*SIC DESCARGA *SUGERENCIA OWS

* Definciion de acciones para efectos de mejora en procesos de carga y

descarga de vehiculos de distribución (reportadas en SIC y evidenciar mejoras
realizadas en los procesos)

* Validar SOP para recepcion de unidades T1 o preveedores de MKTP dentro

del almacén *Colocar dentro de proceso actividades para recpción a ciegas
* Definir dentro de proceso y validar actividades para desarmado de pallets
mixtos al momento de recibir un inventario entrante para el almacen

* Validación a traves de entrevistas a personal operativo en almacén *

Mostrar evidencia de capacitación (validar con capabilities de SKAP)

* Mostrar ventanas de atencion y asegurar tener ventanas de tiempo abierto

del 10% al 25% o capacidad por encima de las citas reservadas para el uso del
andenes/bahias

* Definir SLA con T1 / BSC y mostrar monitoreo para garantizar que la

llegada de las unidades ocurra durante un cierto intervalo de tiempo y
precisión del producto *Monitorear intervalos de tiempo de lelgada de
unidades contra planeación prevista para cada DC

* Medicion de KPI ATCT estratificado en diferentes indicadores de

rendimiento, como el tiempo de espera, el tiempo de descarga, el tiempo de
carga, el tiempo de salida * Considerar control de puertas para procesos de
recepcion de unidades (T1/MKTP)

* Revisar en rutinas diaria con el equipo en turno resultados de indicador y

acciones de mejora (consolidar causa raiz para las desviaciones detectadas
dentro del proceso)

* Se realiza y se monitorea el KPI WNP (productividad total del almacen)

considerando todos los componentes y mostrando una evolución positiva para
el mismo (EN CASO DE TENER DESVIACIONES EN EL INDICADOR
MOSTRAR EVIDENCIA DE TRAZABILIDAD DE ACCIONES Y HTAS
DE GESTION PARA LA MEJORA) * Evaluar GOP WNP si no se logran
los objetivos de productividad para almacén
*Garantizar que se lleven seguimeitnos a nivel individual y general para cada
indicador y se comunique el performance por proceso (evaluar a traves del
uso de OWS, etc.)

*Uso de simulador (no solo debe usarse para planificar el futuro, sino que
también debe usarse para analizar el desempeño anterior)

* Se realiza y se monitorea el KPI FNP considerando todos los componentes

y mostrando una evolución positiva para el mismo (EN CASO DE TENER
DESVIACIONES EN EL INDICADOR MOSTRAR EVIDENCIA DE
TRAZABILIDAD DE ACCIONES Y HTAS DE GESTION PARA LA
MEJORA)

* Validacion de niveles de SKAP para los colaboradores de almacén (% por

nivel, planes de reentrenamiento, evaluaciones a traves de OWDs y uso de
SKAP digital para desarrollo de autonomia) * Validar a traves de entrevistas
al equipo operativo sobre SKAP

* SLA con distribución para comaprtir la fuerza laboral CENTRARSE EN

REDUCIR LA OCIOSIDAD
 COMENTARIOS ZONA

Depende de la criticidad de cada una de las zonas (el auditor tendra que consultar
con el equipo de SAFETY la criticidad y riesgos)

ANALISIS ABC EN HL / SI EL DC < 25 SKUS MKTP SE PUEDE REALIZAR

JUNTO CON LLENO / SI DC > 25 SE DEBERA REALIZAR POR SEPARADO
EL ANALISIS -CONSIDERAR UNICAMENTE VOLUMEN PARA EL
ANALISIS

UNIR CHECK DE RONDA DIARIA DE ALMACEN CON PI ADHERENCIA

LLEVAR CAPACIDAD DE MKTP POR POSICIONES (PALLETS)

INCLUIR MKTP DENTRO DEL CALCULO TOTAL DE DENSIDAD

INCLUIR MKTP DENTRO DEL CALCULO TOTAL DE DENSIDAD

COBRAR GOP WQI DE MANERA MENSUAL

FRECUENCIA PARA FUMIGACIONES MINIMO MENSUAL

ESTANDAR 3 A 25 grados

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP
CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP / Uso de INV-E OBLIGATORIO para todos los centros que
ya cuenten con esta herramienta - Considerar rampa para evaluacion de Toolkit de
Inventario

CONSIDERAR MKTP
CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP
CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP

CONSIDERAR MKTP