“Simplificar” talvez seja a palavra mais importante em qualquer processo na indústria! Essa palavra se torna uma competência quando nos tornamos profissionais que buscam processos e colaboradores com alto desempenho. Quando adotamos essa postura no dia a dia, os desperdícios passam a ser percebidos e incomodam todos os colaboradores. Dessa forma, “pequenas mudanças” tornam-se ações que perpetuam o alto desempenho.

Most of the times Lean is not the right tool to avoid waste. The most adequate tool is 5S, implemented in all its stages. First, you have to separate what is used from unused. After organizing things and cleaning. Those things are the first steps.

Reducing waste is essential for both sustainability and efficiency. I apply Lean manufacturing principles to streamline operations and eliminate non-value-added activities. By integrating predictive maintenance, I ensure equipment reliability, minimizing downtime and costs. Additionally, using process mapping helps me gain insights into workflows, enabling me to identify and address inefficiencies. These strategies align with my commitment to improving plant engineering processes and driving sustainable outcomes across projects.

A abordagem que utilizo para reduzir desperdícios nos processos na engenharia de fábrica possui 5 pilares: (1) Implementação dos princípios Lean, principalmente 5S, Kanban e Just-In-Time, para evitar superprodução e excesso de inventário; (2) Otimização do arranjo físico, para eliminar movimentações desnecessárias; (3) Reengenharia de processos, revisando e reestruturando processos existentes para simplificar os fluxos, minimizar o erro humano e reduzir o retrabalho; (4) Treinamento e envolvimento de todos, fortalecendo a cultura de melhoria contínua e engajamento, onde o melhor método é sempre o próximo; e (5) Monitoramento contínuo, por meio de KPIs que medem e fornecem feedback objetivo sobre a evolução dos processos.

Desde mi experiencia es importante tener muy en cuenta la diagramación de los flujos de los procesos dentro de la planta; esta me ha servido innumerables veces para poder prever incluso lo imprevisible por medio de aspectos claves como: ~ Las entradas (Dan inicio a un flujo y puede relacionarse entre si para llegar a un resultado) -Las corrientes (Es la información de cada actividad del proceso) ~Salidas (Donde se detalla especialmente el resultado del proceso, bien sea el producto final como también los residuos que genera cada actividad que hace parte del engranaje del proceso). El estudio y análisis de estos diagramas pueden llevarte incluso a reducir tiempo y perdidas, no los subestimen.

Na minha experiência para reduzir o desperdício nos processos de engenharia da planta, algumas estratégias podem ser utilizadas com base em conceitos de manutenção enxuta (Lean Maintenance) e RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade). Como a identificação e eliminação de desperdícios, um dos princípios da manutenção enxuta é a identificação dos sete tipos de desperdício, conhecidos como "muda". A eliminação desses desperdícios deve ser prioridade para reduzir custos e melhorar a eficiência. Realizar uma análise detalhada dos processos produtivos, manutenção e supply chain ajuda a identificar e eliminar os gargalos

Reducing waste in plant engineering is essential for both efficiency and sustainability. In my experience, value stream mapping (VSM) is a powerful tool that identifies non-value-added activities, streamlining processes from design to production. According to McKinsey, Lean implementation can reduce operational costs by up to 30%. In today’s digital age, data analytics such as predictive maintenance provide actionable insights, minimizing downtime and inefficiencies. Deloitte reports that digital tools can improve production by 40%. Combining Lean with advanced technology ensures waste reduction, leading to more resilient and efficient operations.