61805790-e1de-4d8a-80e3-9d15635f944e
61805790-e1de-4d8a-80e3-9d15635f944e
61805790-e1de-4d8a-80e3-9d15635f944e
ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ
СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"
1198-00.004 МУ
СОГЛАСОВАНО
Госгортехнадзор России
УТВЕРЖДАЮ
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 В настоящей "Методике проведения неразрушающего контроля штропов" излагается
технология визуального, ультразвукового и магнитопорошкового методов контроля.
2 АППАРАТУРА
2.1 Для проведения визуального контроля применяются оптические приборы с увеличением
до 10, например ЛИП-3-10 , ЛТ-1-4 ГОСТ 25706-83.
3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
3.1 Работы по НК штропов выполняют лаборатории или другие службы НК предприятий,
имеющие лицензию Госгортехнадзора России.
3.4 Штропы должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины и
краски любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в растворе каустической соды с
последующим ополаскиванием).
3.5 В случае, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и
представляет собой плотную (без рыхлостей и пор) пленку или слой на поверхности металла,
контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.
3.7 При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли
за пределы допусков размеров детали.
3.8 Подготовка к НК ультразвуковым методом
3.8.5 Наиболее подходящей контактной жидкостью в летний период для штропов являются
масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76, ТМ-1-18 ГОСТ 17479.2-85.
1) Состав жидкости:
моющее средство МЛ-72 или МЛ-80 - 0,5 вес %,
карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ) - 1-2 вес %,
вода - остальное.
2) Приготовление жидкости:
В 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания
КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения
растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.
3.9.2 Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную
суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).
3.9.4 Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с
цветом контролируемой поверхности.
1) иметь вязкость при температуре проведения контроля не более 3·10 м /с (30 сСт).
Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например марки ВПЖ-2;
3.9.12 Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость
отвлечения дефектоскопистов на получение, отвешивание и смешивание необходимых
компонентов суспензии и существенно понижает вероятность ошибки в составе суспензии.
4) обтирочный материал;
намагничивающие устройства;
размагничивающие устройства;
4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ
4.1 После очистки поверхности штропы подвергают визуальному контролю невооруженным
глазом и с помощью оптических средств, указанных в п.2.1.
4.3.8 Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-
сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом
устанавливают чувствительность оценки при контроле штропов.
1) местонахождение дефекта;
4.5.1 При контроле штропов элеваторов в зонах сварного шва и перегибов преобразователь
устанавливают на расстоянии до 150 мм от сварного шва или от начала перегиба (см. рисунок 4).
1 - сварной шов; 2 - преобразователь призматический; - зона сканирования шва ( 150 мм); 3 -
П-образный электромагнит
Рисунок 4 - Схема контроля штропа элеватора ШН
4.5.2 Поиск дефектов осуществляется перемещением преобразователя по окружности по
линиям сканирования, показанным на рисунках 4, 5, 6.
1 - Преобразователь призматический; 2 - П-образный электромагнит
Рисунок 5 - Схема контроля штропа автоэлеватора АЭ-125-3
1 - Преобразователь призматический; 2 - П-образный электромагнит
Рисунок 6 - Схема контроля штропа элеватора ЭШН
4.5.3 Шаг сканирования должен быть не более 1/2 ширины преобразователя.
1) местонахождение дефекта;
4.6 Таким же образом осуществляется контроль штропов бурового крюка буровой установки
БУ-75 (см. рисунок 7).
б) намагничивание;
г) осмотр изделия;
е) размагничивание.
4.9.9 В процессе намагничивания штроп или его контролируемый участок (зона между
полюсами электромагнита) должны быть равномерно и обильно обработаны суспензией с
заданной концентрацией порошка. Обработка проводится путем полива штропа суспензией. При
этом намагничивание продолжается до полного стекания суспензии.
При поливе штроп следует располагать так, чтобы суспензия стекала, не застаиваясь в
отдельных участках.
При осмотре необходимо принимать меры для предотвращения стирания валиков порошка с
дефектов. В случаях стирания отложений порошка контроль следует повторить.
Освещенность осматриваемой поверхности штропов должна быть не менее 1000 лк, такая
освещенность имеет место в дневное время на расстоянии 0,8-1,2 м от незатемненного окна.
Естественное освещение наименее утомительно для дефектоскописта.
В целях повышения качества контроля через каждый час работы по осмотру штропов
дефектоскопист должен делать перерыв на 10-15 мин.
При отбраковке необходимо учитывать, что магнитный порошок иногда оседает там, где в
действительности нет дефекта. Появление мнимых дефектов вызывается глубокими царапинами,
местным наклепом, наличием в материале резкой границы раздела двух структур, отличающихся
магнитными свойствами. Поэтому в сомнительных случаях рекомендуется перепроверить
результат, уменьшая ток намагничивания.
6 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
6.1 Дефектоскопия штропов должна проводиться специально обученным персоналом,
имеющим соответствующее удостоверение.
6.7 Перед пропусканием тока через деталь или стержень, помещенный внутри детали, при
намагничивании необходимо проверить качество осуществления электроконтактов.
Приложение А
АКТ
Регистрационный N
в условиях
(указывается место проверки: буровая, мастерская, трубная база и т.д.)
Тип прибора N прибора
Оператор-дефектоскопист , удостоверение N
(Ф.И.О.)
Заводской (инвентарный) номер
проверяемого оборудования
Результаты проверки
Место эскиза
Начальник службы
неразрушающего контроля
(подпись) (инициалы, фамилия)
Оператор-дефектоскопист
(подпись) (инициалы, фамилия)
Копию акта получил
(подпись) (инициалы, фамилия)
Приложение Б