Publicação de Empregos em Portugal

O que faz um Gestor da produção industrial? Um gestor da produção industrial é um profissional responsável por planejar, coordenar e supervisionar as atividades envolvidas na produção de bens e serviços em uma empresa. Ele ou ela deve garantir que a produção seja eficiente, segura e de alta qualidade, além de cumprir prazos e orçamentos definidos. Para cumprir essas responsabilidades, o gestor da produção industrial deve possuir um conjunto diversificado de habilidades. Ele ou ela precisa ter conhecimentos sólidos sobre processos de produção, tecnologias e equipamentos industriais, além de possuir habilidades em gerenciamento de projetos, liderança de equipe e resolução de problemas. Algumas das atividades específicas desempenhadas por um gestor de produção industrial incluem o planejamento e coordenação do uso de recursos, incluindo materiais, mão de obra e maquinário, a definição de padrões de qualidade e controle de qualidade, o estabelecimento de metas e indicadores de desempenho para a produção e a implementação de políticas e práticas de segurança no ambiente de trabalho. Outras tarefas importantes incluem a análise de dados e relatórios de desempenho, a identificação de oportunidades de melhoria de processos e a implementação de novas tecnologias e práticas para otimizar a eficiência da produção.

Post 72/24 – Hoje, O assunto é: Gestão de Produção Industrial A Gestão de Produção Industrial refere-se ao conjunto de atividades e estratégias utilizadas para planejar, organizar, coordenar e controlar os processos envolvidos na produção de bens em uma indústria. Seu principal objetivo é otimizar a eficiência, qualidade e produtividade na fabricação de produtos. A gestão de produção industrial envolve várias atividades, incluindo: 1. Planejamento da Produção: Define metas de produção, estabelece prioridades, aloca recursos e elabora planos para atingir as metas estabelecidas. 2. Controle de Estoque: Gerencia o estoque de matérias-primas, componentes e produtos acabados, garantindo que haja materiais suficientes para a produção, mas evitando excessos que possam resultar em custos desnecessários. 3. Programação de Produção: Estabelece cronogramas e sequências de produção, levando em consideração capacidade de máquinas, disponibilidade de mão de obra e prazos de entrega. 4. Controle de Qualidade: Implementa procedimentos para garantir que os produtos fabricados atendam aos padrões de qualidade estabelecidos. Isso pode incluir inspeções, testes e certificações. 5. Manutenção Industrial: Gerencia a manutenção de equipamentos e maquinários para garantir que operem de maneira eficiente e segura. 6. Gestão de Pessoas: Envolve a seleção, treinamento e motivação da equipe de produção para garantir um ambiente de trabalho produtivo e colaborativo. 7. Melhoria Contínua: Busca constantemente identificar oportunidades de aprimoramento nos processos produtivos, redução de custos, aumento da eficiência e inovação. 8. Logística de Produção: Planeja o transporte de materiais, produtos semi-acabados e produtos acabados, garantindo uma cadeia de suprimentos eficiente. A eficácia da gestão de produção industrial tem um impacto significativo nos resultados financeiros e competitividade da empresa. Ferramentas como sistemas de gestão da produção (ERP) e metodologias como Lean Manufacturing e Seis Sigma são frequentemente utilizadas para otimizar os processos industriais. E aí, qual sua opinião?? Deixe seu apoio!!!👍 Faça um comentário!!!🗣

Curso Production Management Foundations - Os Fundamentos da Gestão de Produção são os princípios essenciais que orientam a eficácia e eficiência das operações de produção em uma organização. Esses fundamentos abrangem uma série de conceitos e práticas-chave que visam otimizar os processos de produção, garantir a qualidade dos produtos e serviços, e maximizar a produtividade. 📊 Aqui estão alguns dos principais fundamentos da gestão de produção: 1. Planejamento da Produção: Desenvolver planos e estratégias para atender à demanda do mercado, otimizar a capacidade de produção e garantir a entrega oportuna de produtos. 2. Controle de Qualidade: Implementar sistemas e processos para monitorar e garantir a qualidade dos produtos em todas as etapas da produção, visando atender às especificações e expectativas dos clientes. 3. Gestão de Estoques: Gerenciar de forma eficaz os níveis de estoque de matéria-prima, produtos em processo e produtos acabados para evitar escassez ou excesso de inventário. 4. Layout e Fluxo de Produção: Projetar layouts de fábrica eficientes e otimizados para facilitar o fluxo de materiais, reduzir tempos de espera e minimizar desperdícios. 5. Manutenção de Equipamentos: Implementar programas de manutenção preventiva e corretiva para garantir o bom funcionamento dos equipamentos e minimizar paradas não programadas. 6. Gestão de Custos: Controlar e reduzir os custos de produção, identificando oportunidades de economia, melhorando a eficiência e otimizando o uso de recursos. 7. Lean Manufacturing: Aplicar os princípios do Lean Manufacturing para eliminar desperdícios, melhorar a eficiência operacional e aumentar a produtividade. 8. Melhoria Contínua: Promover uma cultura de melhoria contínua, incentivando a identificação de oportunidades de aprimoramento e a implementação de mudanças positivas nos processos de produção. 9. Gestão de Prazos e Lead Times: Gerenciar os prazos de produção e os lead times para garantir a entrega pontual dos produtos aos clientes e minimizar atrasos. 10. Capacitação da Equipe: Investir no desenvolvimento e capacitação da equipe de produção, fornecendo treinamento adequado e incentivando a colaboração e o trabalho em equipe. 📈 Ao compreender e aplicar esses fundamentos da gestão de produção, as organizações podem aprimorar sua eficiência operacional, aumentar a competitividade no mercado e alcançar melhores resultados em termos de qualidade, produtividade e satisfação do cliente. Esses princípios são essenciais para o sucesso e a sustentabilidade das operações de produção em qualquer tipo de indústria ou setor. #linkedinlearning #gestãoproducao #excelênciaoperacional #eficiência #controlequalidade #planejamento #produtividade #melhoriacontínua #manutenção #leanmanufacturing

Gestão da Produção. Descrição: área de produção, analistas, eficácia e eficiência.

Já ouviu falar no FlexSim ? “Um software de modelagem e simulação em 3D que permite testar cenários e otimizar resultados” O FlexSim pode ser útil para simular diferentes tipos de produção e os impactos que podem ocorrer quando não se tem uma visão clara do sistema Um exemplo disso, 📦 Podemos simular a capacidade produtiva, modelando sistemas de produção como: linhas de montagem ou células de manufatura Permite avaliar se a capacidade produtiva atende a demanda esperada, e ainda possibilita identificar gargalos e períodos de ociosidade que podem aumentar os custos operacionais e reduzir a eficiência 💡Na prática, o exemplo abaixo demonstra o uso do FlexSim para simular a diferença entre Produção Puxada vs Produção Empurrada.

O Pensamento Lean é bastante difundido na Produção, são décadas e décadas de aplicação dos princípios e ferramentas na manufatura, o que já proporcionou resultados extraordinários para as pessoas, em­presas e seus clientes.   Entretanto, a aplicação dos cinco princípios do Pensamento Lean no processo de Manutenção é inovadora.   Podemos afirmar que a Manutenção Lean é a habilidade de entre­gar serviços com o mínimo de tempo, estoque, trabalho, espaço, retrabalho, desperdícios e despesas.     Então, o objetivo da Manutenção Lean é construir soluções e práti­cas para a gestão de uma manutenção eficaz por meio da eliminação dos desperdícios no ambiente de manutenção, além de tratar dos as­pectos fundamentais para entregar serviços de alto valor agregado aos seus clientes.   Sendo assim, é fundamental para garantir a satisfação dos clientes e alcançar o máximo desempenho da manutenção: conhecer a fundo o processo de manutenção, respeitar suas particularidades e adaptar e aplicar os princípios de modo pleno.   Portanto, não se trata de somente de utilizar as ferramentas Lean de forma isolada. Fica claro que, para atingir o patamar de excelência, é necessá­rio eliminar os desperdícios no processo de manutenção e focar no que de fato agrega valor ao cliente.   O foco é que o Time de Manutenção possa atuar no momento certo, no lugar certo e da maneira certa, utilizando sua expertise e os recursos certos, contribuindo para a excelência operacional e empresarial com a melhoria da disponibilidade, confiabilidade, mantenabilidade, segurança, qualidade, competitividade e sustentabilidade.   _ _ _   Autores: Mara Rejane Fernandes e Moisés Fernandes Dias Conheça o Curso Online de Manutenção Lean https://lnkd.in/dk-Ww9rf  

Lean_Manufacturing Produção enxuta ou Lean manufacturing é o nome que o Sistema_Toyota_de_Produção recebeu no ocidente, e refere-se a um conjunto de técnicas que acordadas e aperfeiçoadas, permite reduzir as fontes de desperdícios e buscar a melhoria contínua no sistema produtivo e foco na qualidade total. A produção enxuta estabelece uma série de boas práticas que, entre outros pontos, visam entregar ao cliente exatamente aquilo que ele precisa, sem gerar desperdícios no processo de produção. A produção enxuta auxilia na identificação e eliminação de desperdícios, melhoria da qualidade, aumento da produtividade, redução do tempo e custo de produção, visando a satisfação dos clientes. Fazem parte dos objetivos da produção Enxuta: - Identificar e potencializar o valor do cliente, criando mais valor nos processos e produto final; - Tornar o processo produtivo mais enxuto, barato e ágil; - Eliminar as perdas de produção; - Sinalizar as demandas que são prioridades; - Eliminar problemas/gargalos que impedem que os processos produtivos fluam naturalmente; - Possibilitar que a lógica do trabalho esteja clara para todos os envolvidos; - Garantir que as entregas sejam entregues com qualidade e no prazo certo; - Praticar aprimoramento e melhoria contínua; - Reduzir custos; - Melhorar ambiente de trabalho para os funcionários; - Melhorar a satisfação do cliente.  #Leanmanufacturing #PCP

Os 8 pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total) São base dessa metodologia, que busca maximizar a eficiência dos equipamentos e envolver toda a empresa no processo de melhoria contínua. Cada pilar tem um papel específico na manutenção e no aumento da produtividade industrial. Aqui estão eles: 1. Manutenção Autônoma (Jishu Hozen): - Envolve os operadores na realização de atividades básicas de manutenção, como limpeza, inspeção e lubrificação. O objetivo é detectar falhas precocemente e reduzir a dependência dos técnicos de manutenção. 2. Melhorias Focadas (Kobetsu Kaizen): - Promove a melhoria contínua com foco na eliminação de desperdícios e problemas nos processos de produção, usando ferramentas como análise de causa raiz (RCA) e brainstorming. 3. Manutenção Planejada: - Consiste em planejar e executar atividades de manutenção preventiva para evitar paradas não programadas e garantir a alta disponibilidade dos equipamentos. 4. Manutenção da Qualidade: - Esse pilar está relacionado à prevenção de falhas que afetam a qualidade dos produtos. Ele utiliza ferramentas de controle de qualidade e melhoria de processos para garantir que os equipamentos estejam produzindo com a qualidade esperada. 5. Educação e Treinamento: - Visa capacitar todos os colaboradores, desde operadores até técnicos e gestores, para que eles possam realizar suas tarefas com maior eficiência e conhecimento, evitando falhas por falta de habilidade ou conhecimento técnico. 6. Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SHE): - Promove a segurança no local de trabalho, além de garantir que as operações sejam conduzidas de forma sustentável, com foco na proteção dos colaboradores e do meio ambiente. 7. Controle Inicial: - Aplica-se ao desenvolvimento e introdução de novos equipamentos e produtos. O objetivo é garantir que novos processos ou equipamentos sejam implementados de forma eficiente e sem problemas, reduzindo a curva de aprendizado e possíveis falhas. 8. Gestão da Manutenção em Áreas Administrativas: - Extensão da filosofia TPM para áreas administrativas, focando na eficiência dos processos de suporte, como contabilidade, logística e compras, com o objetivo de aumentar a produtividade da organização como um todo. Esses pilares trabalham em conjunto para maximizar o OEE (Overall Equipment Effectiveness) e criar uma cultura de melhoria contínua em toda a empresa.

.A TPM (Total Productive Maintenance) na indústria pode ajudar a melhorar a eficiência de várias maneiras, incluindo: 1. Redução de paradas não planejadas: TPM visa a manutenção preventiva, reduzindo a ocorrência de quebras repentinas de equipamentos, o que resulta em menos tempo de inatividade não programado. 2. Melhoria da eficácia global do equipamento (OEE): A TPM visa maximizar a disponibilidade, desempenho e qualidade do equipamento, aumentando assim o OEE, que é uma medida chave de eficiência na indústria. 3. Envolvimento dos funcionários: TPM promove uma cultura de responsabilidade compartilhada pela manutenção e operação dos equipamentos, incentivando os funcionários a identificar e resolver problemas rapidamente. 4. Redução de custos: Com menos tempo de inatividade e maior eficácia do equipamento, as empresas podem economizar em custos de reparo, produção perdida e horas extras. 5. Melhoria da qualidade: Ao manter os equipamentos em boas condições, a TPM ajuda a garantir a consistência na qualidade do produto, reduzindo defeitos e retrabalho. Em resumo, a implementação eficaz da TPM na indústria pode levar a uma operação mais eficiente, confiável e rentável.

Como as Ferramentas do Lean Manufacturing Contribuem para a Gestão de Custos na Manutenção Industrial No cenário industrial atual, a eficiência e a redução de custos são cruciais para a competitividade das empresas. O Lean Manufacturing, com seu foco na eliminação de desperdícios e na maximização de valor, oferece ferramentas valiosas para a gestão de custos na área de manutenção. 1. **Mapeamento de Fluxo de Valor (Value Stream Mapping)**: Esta ferramenta permite identificar etapas que não agregam valor no processo de manutenção. Ao eliminar esses desperdícios, é possível reduzir o tempo de inatividade e os custos operacionais. 2. **Manutenção Produtiva Total (TPM)**: A TPM promove a participação de todos os colaboradores na manutenção dos equipamentos, aumentando a eficiência e a vida útil das máquinas. Isso resulta em menos paradas não planejadas e, consequentemente, em uma significativa redução de custos. 3. **5S**: A aplicação do 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) ajuda a organizar o ambiente de trabalho. Um espaço limpo e organizado facilita o acesso a ferramentas e peças, reduzindo o tempo gasto em busca de itens necessários para a manutenção. 4. **Kaizen**: A cultura de melhoria contínua do Kaizen incentiva equipes a identificar e implementar pequenas melhorias regularmente. Essas mudanças podem levar a uma redução gradual nos custos de manutenção e a um aumento na eficiência operacional. 5. **Análise de Causa Raiz (ACR)**: Ao utilizar a ACR, é possível identificar as causas subjacentes dos problemas de manutenção, evitando que eles se repitam. Isso não só melhora a confiabilidade dos equipamentos, mas também diminui os custos associados a falhas recorrentes. Ao integrar essas ferramentas do Lean Manufacturing na gestão de custos da manutenção industrial, as empresas podem não apenas reduzir despesas, mas também aumentar a eficiência e a produtividade, criando um ambiente mais competitivo e sustentável. Você aplica as ferramentas de qualidade no seu controle de custos?? 😀 #ferramentasdaqualidade #controledecustos #leanmanufacturing #TPM #5S #Kaizen #PDCA #PCM